一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法技术

本发明专利技术涉及一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法，其特征在于：具体方法如下：S1：钢箱梁下胎存放；S2：钢箱梁的转运；S3：钢箱梁待发运区调整；S4：钢箱梁的发运；S5：钢箱梁的装船；本发明专利技术摆脱了吊运工具的限制，从单一的吊运，增加托运；摆脱港池宽度的限制，可横跨港池运输，实现超大型钢箱梁节段横跨港池运输装船；不仅适用于钢箱梁，对于长度和重量满足要求的混凝土预制梁大节段也可适用，拓宽了钢箱梁港池发运的方式，增加了港池的利用率；此外，也避免了运架一体船在将钢箱梁运到装配区域再次进行钢箱梁姿态调整的问题，提高了钢箱梁的装卸效率。梁的装卸效率。梁的装卸效率。

【技术实现步骤摘要】
一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法


[0001]本专利技术涉及钢箱梁节段发运
，尤其涉及一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法。

技术介绍

[0002]钢箱梁超大型节段是指在工厂进行小节段预制后，在工厂内拼接成大节段。
[0003]随着我国桥梁建设方式、技术水平和架桥设备的不断进步，大节段整体吊装凭借对环境适应能力强、施工工期短、施工安全性高等特点，逐步被广泛采用。伴随着桥梁跨度越来越大，大节段结构设计呈现出重量越来越大、长度越来越长的发展趋势，对工厂内转运装船方式和吊装运输设备都提出了更高的要求。
[0004]传统的大节段装船运输方式，一般为采用龙门吊将梁段吊装至运输船的方式，受港池吊运工具（龙门吊）和港池宽度影响，钢箱梁宽度只能局限于港池宽度范围内，钢箱梁长度不得超过吊具（龙门吊）作业范围，以至于超大型钢箱梁只能以长度方向平行于龙门吊轨道的方向（即顺着港池长度方向）吊运；此外，钢箱梁装船后运送至架桥区域还需要再次调整钢箱梁的姿态使其水平旋转90度，十分麻烦；为了应对国内快速发展的大节段吊装运输设备发展趋势，对于需要横向转运取梁（即大节段长度方向需要垂直于龙门吊轨道方向）的钢箱梁，因取梁方式的不同，亟需一种新形式的港池运输方法。

技术实现思路

[0005]本专利技术要解决的技术问题是提供一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法，能够解决一般的超大型钢箱梁节段采用龙门吊装受到港池吊运工具以及港池宽度的影响以至于超大型钢箱梁只能以长度方向平行于龙门吊轨道的方向吊运的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法，其创新点在于：具体方法如下：S1：钢箱梁下胎存放：采用模块车将完成拼装的钢箱梁从总拼车间下胎运输至存放区；S2：钢箱梁的转运：根据港池的位置以及存放钢梁箱区域的位置确定钢箱梁转运的路线；采用自行式模块运输车，在自行式模块运输车上设置垫木，在钢箱梁的存放区将进入钢箱梁的梁底，并将钢箱梁顶起脱离支墩后驮梁驶离钢箱梁存放区，并沿着设定的路线向待发运区转运，且钢箱梁横跨港池，在长度方向与港池的延伸反向垂直；S3：钢箱梁待发运区调整：在待发运区设置低支墩和高支墩；钢箱梁从存放区转运至待发运区时先将钢箱梁放置在低支墩上；待钢箱梁放稳后，自行式模块运输车退出钢箱梁的底端，然后更换放置在钢箱梁上的垫木，自行式模块运输车再次进入钢箱梁下方，将钢箱梁顶起脱离低支墩转移至高支墩上，然后自行式模块运输处退出；S4：钢箱梁的发运：采用移梁平车，在移梁平车上安装顶座，将移梁平车以最低姿
态驶入钢箱梁的下方，精确对准支撑位置后开始顶升，当钢箱梁的下表面与移梁平车上的顶座接触并受力时停止顶升；然后连接各移梁平车之间的油路和控制电路，实现移梁平车同步顶升，当钢箱梁顶升至设定高度并保持高度不变，将钢箱梁运输至待装船区；S5：钢箱梁的装船：在运架一体船即将进港池之前，移梁平车将钢箱梁顶升高度再次提升，架设单位对钢箱梁进行吊装，吊装完成后移梁平车液压缸降低至最低位置，移梁平车接触油电路，移梁平车驶回待发运区准备下一榀钢箱梁的发运。
[0007]进一步的，所述S2中钢箱梁的转运前，对钢箱梁进行建模、有限元分析，得到钢箱梁结构受力数据以及结构稳定性数据，为钢箱梁受力薄弱部位的加强提供理论依据；针对梁段的薄弱部位安装加劲板进行加强结构强度。
[0008]进一步的，所述自行式模块运输车由平板单箱形主梁车架、轮胎、液压悬架支承、独立转向结构、双管路保险结构和制动结构组成；所述自行式模块运输车客连接26个轴线，且每个轴线长1.5m，载重30t，最终载重达780t，且该自行式模块运输处可组合联动。
[0009]进一步的，所述钢箱梁在转运，姿态调整和发运过程中需设定若干停止点，对钢箱梁结构、行线进行检查、复测。
[0010]本专利技术的优点在于：1）本专利技术中摆脱了吊运工具的限制，从单一的吊运，增加托运；摆脱港池宽度的限制，可横跨港池运输，实现超大型钢箱梁节段横跨港池运输装船；不仅适用于钢箱梁，对于长度和重量满足要求的混凝土预制梁大节段也可适用，拓宽了钢箱梁港池发运的方式，增加了港池的利用率；此外，也避免了运架一体船在将钢箱梁运到装配区域再次进行钢箱梁姿态调整的问题，提高了钢箱梁的装卸效率。
附图说明
[0011]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0012]图1为本专利技术的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法的工艺流程图。
[0013]图2为本专利技术的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法的钢箱梁转运装船步骤状态示意图。
[0014]图3为本专利技术的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法的钢箱梁调整状态示意图。
[0015]图4为本专利技术的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法的有限元分析图。
[0016]图5为本专利技术的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法的内部加劲结构示意图。
具体实施方式
[0017]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本专利技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0018]因此，以下对在附图中提供的本专利技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护
的本专利技术的范围，而是仅仅表示本专利技术的选定实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0019]实施例1：如图1至图5所示的一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法，具体方法如下：以发运110m长度的钢箱梁为例：S1：钢箱梁下胎存放：采用模块车将完成拼装的钢箱梁从总拼车间下胎运输至存放区；S2：钢箱梁的转运：根据港池的位置以及存放钢梁箱区域的位置确定钢箱梁转运的路线；采用自行式模块运输车，在自行式模块运输车上设置垫木，在钢箱梁的存放区将进入钢箱梁的梁底，并将钢箱梁顶起脱离支墩后驮梁驶离钢箱梁存放区，并沿着设定的路线向待发运区转运，且钢箱梁横跨港池，在长度方向与港池的延伸反向垂直；自行式模块运输车身实际可升降高度为980mm
‑
1580mm，在其支撑位垫400mm垫木，则可升降范围为1380
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1980mm；存梁区箱梁底板距地面1700mm,自行式模块运输车以1600mm高度进入梁底，顶升至1800mm后驮梁驶离存梁区；自行式模块运输车运输时将箱梁底面高度降低至1400mm，确保运输安全；S3：钢箱梁待发运区调整：在待发运区设置低支墩和高支墩；自行式模块运输车顶升梁段至1880mm，自行式模块运输车联动，将钢箱梁放置于低支墩上，自行式模块运输车退出，更换垫木，继续顶升钢箱梁至2380mm，后将钢箱梁放置于高支墩上，自行式模块运输车退出；S4：钢箱梁的发运：采用移本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢箱梁超大型节段横向跨港池移梁发运方法，其特征在于：具体方法如下：S1：钢箱梁下胎存放：采用模块车将完成拼装的钢箱梁从总拼车间下胎运输至存放区；S2：钢箱梁的转运：根据港池的位置以及存放钢梁箱区域的位置确定钢箱梁转运的路线；采用自行式模块运输车，在自行式模块运输车上设置垫木，在钢箱梁的存放区将进入钢箱梁的梁底，并将钢箱梁顶起脱离支墩后驮梁驶离钢箱梁存放区，并沿着设定的路线向待发运区转运，且钢箱梁横跨港池，在长度方向与港池的延伸反向垂直；S3：钢箱梁待发运区调整：在待发运区设置低支墩和高支墩；钢箱梁从存放区转运至待发运区时先将钢箱梁放置在低支墩上；待钢箱梁放稳后，自行式模块运输车退出钢箱梁的底端，然后更换放置在钢箱梁上的垫木，自行式模块运输车再次进入钢箱梁下方，将钢箱梁顶起脱离低支墩转移至高支墩上，然后自行式模块运输处退出；S4：钢箱梁的发运：采用移梁平车，在移梁平车上安装顶座，将移梁平车以最低姿态驶入钢箱梁的下方，精确对准支撑位置后开始顶升，当钢箱梁的下表面与移梁平车上的顶座接触并受力时停止顶升；然后连接各移梁平车之间的油路和控制电路，实现移梁平车同步顶升，当钢箱梁顶升至设定高度并保...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹磊，韩永胜，尹春明，王恒，邵天吉，白玉明，田文成，龙见源，黄志航，
申请(专利权)人：中铁南方工程装备有限公司，
类型：发明
国别省市：