一种轮对安装偏角间接测量方法、装置、设备及介质制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种轮对安装偏角间接测量方法、装置、设备及介质，涉及车辆技术领域，获取构架内距及轮对内距，得到轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系；以安装偏角、构架内距及轮对内距的取值作为限定条件，确定轮对与构架距离的公差范围；根据轮对与构架距离的公差范围确定车轮内壁与构架距离的公差范围，判断构架与轮对间隙是否在公差范围内，得到轮对安装偏角间接测量方案。本发明专利技术通过测量判断车轮内壁与构架的距离是否在公差范围内，间接快速得出轮对安装偏角是否合格，解决了直接测量轮对安装偏角比较困难、难以保证测量精度的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
一种轮对安装偏角间接测量方法、装置、设备及介质


[0001]本专利技术涉及车辆
，尤其涉及一种轮对安装偏角间接测量方法、装置、设备及介质。

技术介绍

[0002]将轮对安装于构架是转向架构架生产线中一个重要环节，对组装尺寸有着严格要求。其中轮对安装偏角会对车辆的动力学性能产生影响，当安装偏角过大时会对车辆的横向平稳性、曲线通过性等产生不利的影响。但由于转向架构架体积大、重量大，且构架与轮对结构复杂，导致直接测量轮对的安装偏角比较困难，难以保证测量精度。

技术实现思路

[0003]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种轮对安装偏角间接测量方法、装置、设备及介质，通过测量判断车轮内壁与构架的距离是否在公差范围内，间接快速得出轮对安装偏角是否合格，解决了直接测量轮对安装偏角比较困难、难以保证测量精度的问题。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术是通过如下的技术方案来实现：
[0005]第一方面，本专利技术提供了一种轮对安装偏角间接测量方法，包括：
[0006]获取构架内距及轮对内距参数；
[0007]基于构架内距及轮对内距构建轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系；
[0008]以安装偏角、构架内距及轮对内距的取值作为限定条件，确定轮对与构架距离的公差范围；
[0009]根据轮对与构架距离的公差范围确定车轮内壁与构架距离的公差范围，判断构架与轮对间隙是否在公差范围内，得到轮对安装偏角间接测量方案。
[0010]作为进一步的技术方案，所述参数还包括构架内距制造公差上限、构架内距制造公差下限、轮对内距制造公差上限、轮对内距制造公差下限和最大允许安装偏角。
[0011]作为进一步的技术方案，所述限定条件包括：
[0012]无安装偏角，且构架内距及轮对内距均为标准值时，轮对与构架距离取标准值；
[0013]无安装偏角，且构架内距取最小值、轮对内距取最大值时，轮对与构架距离取下限值；
[0014]安装偏角为最大允许安装偏角，且构架内距取最大值、轮对内距取最小值时，轮对与构架距离取上限值。
[0015]作为进一步的技术方案，所述标准值为构架内距和轮对内距的差值，所述下限值为构架内距制造公差下限和轮对内距制造公差上限的差值，所述上限值为构架内距制造公差上限和轮对内距制造公差下限与最大允许安装偏角余弦值乘积的差值。
[0016]作为进一步的技术方案，所述函数关系为：
[0017][0018]其中，X＝A+B，A为一侧车轮内壁与构架距离，B为另一侧车轮内壁与构架距离；L为构架内距，l为轮对内距，θ为轮对安装偏角。
[0019]作为进一步的技术方案，A的标准值为A＝X/2，A的下限值为A
min
＝INT(X
min
/2)，A的上限值为A
max
＝INT(X
max
/2)；
[0020]B的标准值为B＝X/2，B的下限值为B
min
＝INT(X
min
/2)，B的上限值为B
max
＝INT(X
max
/2)；
[0021]其中，INT表示向下取整。
[0022]作为进一步的技术方案，通过测量构架与轮对间隙，判断构架与轮对间隙是否在车轮内壁与构架距离的公差范围内；
[0023]构架与轮对间隙在车轮内壁与构架距离的公差范围内时，轮对安装偏角满足要求；否则不满足要求，需要重新调整轮对。
[0024]第二方面，本专利技术还提供了一种轮对安装偏角间接测量装置，包括：
[0025]参数获取模块，用于获取构架内距及轮对内距参数；
[0026]函数关系构建模块，基于构架内距及轮对内距构建轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系；
[0027]公差范围确定模块，用于以安装偏角、构架内距及轮对内距的取值作为限定条件，确定轮对与构架距离的公差范围；
[0028]判断模块，用于根据轮对与构架距离的公差范围确定车轮内壁与构架距离的公差范围，判断构架与轮对间隙是否在公差范围内，得到轮对安装偏角间接测量方案。
[0029]第三方面，本专利技术还提供了一种轮对安装偏角间接测量设备，包括存储器以及处理器；
[0030]所述存储器用于存储相关的程序代码；
[0031]所述处理器用于调用所述程序代码，执行所述的轮对安装偏角间接测量方法。
[0032]第四方面，本专利技术还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质用于存储计算机程序，所述计算机程序用于执行所述的轮对安装偏角间接测量方法。
[0033]上述本专利技术的有益效果如下：
[0034]本专利技术通过明确轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系，确定轮对与构架距离的公差范围，从而得到车轮内壁与构架的距离公差范围；直接通过测量判断车轮内壁与构架的距离是否在公差范围内，间接快速得出轮对安装偏角是否合格，保证高测量精度。
[0035]本专利技术明确了车轮内壁与构架的距离公差范围选择方法，即无安装偏角，且构架内距及轮对内距均为标准值时，轮对与构架距离取标准值；无安装偏角，且构架内距取最小值、轮对内距取最大值时，轮对与构架距离取下限值；安装偏角为最大允许安装偏角，且构架内距取最大值、轮对内距取最小值时，轮对与构架距离取上限值；通过判断构架与轮对间隙是否在公差范围内判断轮对安装偏角是否满足要求，从而快速得出轮对安装偏角是否合格。
附图说明
[0036]构成本专利技术的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0037]图1是本专利技术根据一个或多个实施方式的流程图；
[0038]图2是本专利技术根据一个或多个实施方式的转向架落成示意图；
[0039]图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用。
[0040]1、构架，2、轮对。
具体实施方式
[0041]实施例一：
[0042]如图2所示，由于将轮对2安装于构架1(转向架落成)上是转向架构架生产线中一个重要环节，对组装尺寸有着严格要求，而直接测量轮对2安装偏角比较困难，难以保证测量精度，本实施例提供了一种轮对安装偏角间接测量方法，如图1所示，包括：
[0043]获取构架内距及轮对内距参数；
[0044]基于构架内距及轮对内距构建轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系；
[0045]以安装偏角、构架内距及轮对内距的取值作为限定条件，确定轮对与构架距离的公差范围；
[0046]根据轮对与构架距离的公差范围确定车轮内壁与构架距离的公差范围，判断构架与轮对间隙是否在公差范围内，得到轮对安装偏角间接测量方案。
[0047]具体的，包括以下步骤：
[0048]步骤1：确定构架内距为L，构架内距制造公差上限为L
max
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，包括：获取构架内距及轮对内距参数；基于构架内距及轮对内距构建轮对与构架距离和轮对安装偏角的函数关系；以安装偏角、构架内距及轮对内距的取值作为限定条件，确定轮对与构架距离的公差范围；根据轮对与构架距离的公差范围确定车轮内壁与构架距离的公差范围，判断构架与轮对间隙是否在公差范围内，得到轮对安装偏角间接测量方案。2.根据权利要求1所述的一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，所述参数还包括构架内距制造公差上限、构架内距制造公差下限、轮对内距制造公差上限、轮对内距制造公差下限和最大允许安装偏角。3.根据权利要求2所述的一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，所述限定条件包括：无安装偏角，且构架内距及轮对内距均为标准值时，轮对与构架距离取标准值；无安装偏角，且构架内距取最小值、轮对内距取最大值时，轮对与构架距离取下限值；安装偏角为最大允许安装偏角，且构架内距取最大值、轮对内距取最小值时，轮对与构架距离取上限值。4.根据权利要求3所述的一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，所述标准值为构架内距和轮对内距的差值，所述下限值为构架内距制造公差下限和轮对内距制造公差上限的差值，所述上限值为构架内距制造公差上限和轮对内距制造公差下限与最大允许安装偏角余弦值乘积的差值。5.根据权利要求1所述的一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，所述函数关系为：其中，X＝A+B，A为一侧车轮内壁与构架距离，B为另一侧车轮内壁与构架距离；L为构架内距，l为轮对内距，θ为轮对安装偏角。6.根据权利要求5所述的一种轮对安装偏角间接测量方法，其特征在于，A的标准值为A＝X/2，A的下限值为A
min
＝INT(X
min...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋东廷，姚凯，刘子铭，吕国艳，
申请(专利权)人：中车青岛四方机车车辆股份有限公司，
类型：发明
国别省市：