一种气门油封全自动注射成型设备制造技术

本发明专利技术实施例公开了一种气门油封全自动注射成型设备，包括：注射模具和自动化生产装置。所述注射模具中内置有冷流道，注射机注入的橡胶能在冷流道中保持塑性并不发生硫化，增加橡胶的利用率，避免废料的大量产生，另外自动化生产设备具有骨架自动上料机构，能实现气门油封骨架的自动上料，减少了人工成本，提高了工作效率，另外注射模具具有两套下模板，实际生产中，两套下模板轮流进行硫化生产，提高了工作效率。采用本发明专利技术，能提升气门油封生产过程中橡胶的利用率，同时还能提高工作效率。同时还能提高工作效率。同时还能提高工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种气门油封全自动注射成型设备


[0001]本专利技术涉及一种气门油封生产设备，尤其涉及一种气门油封全自动注射成型设备。

技术介绍

[0002]气门油封(如图1－A)能防止气缸盖罩内润滑油渗漏到发动机燃烧室或排气管，造成发动机积碳后造成拉缸，以及油气排放到大气中造成空气污染。其密封效果直接影响到发动机整机排放标准是否达标，及发动机使用寿命，属于发动机关键部件。随着汽车的普及和市场竞争日趋激烈，各大汽车品牌对整车使用寿命、质保要求不断提升，同时，要求降低产品生产成本。在此背景下，提升气门油封生产效率、材料利用率、质量稳定性，成为各生产企业提升品牌竞争力的重要方向。
[0003]目前主流生产工艺为转注成型(模具结构如图1－B所示)，其成型方式需经历4个步骤(如图2)，即：橡胶先投产到模具料室上——模具合模通过合模力将橡胶压注到型腔内——模具保压保温使橡胶硫化成型——模具打开取出产品及废料，但该工艺存在两个很大的缺点：
[0004]①
工作效率低，首先骨架投料需要通过人工投放，此过程模具处于等待状态；其次是产品的硫化时间长，因橡胶是室温状态投放，投放到模具后需要经过升温、塑化过程，故硫化速度慢；最后产品、废料取出动作为手工操作，此过程模具也处于等待状态。
[0005]②
橡胶利用率低，由于橡胶硫化为热固性且硫化后不可逆转，该工艺模式料室内余料会一并被硫化变成废料，只能废弃处理，不可重复使用，此部分约占总投料25％－35％，会造成大量的原材料浪费，导致生产成本升高。
[0006]为了解决这个问题，本专利技术设计了一款气门油封全自动注射成型设备。

技术实现思路

[0007]为了解决上述技术问题，本专利技术实施例提供了一种气门油封全自动注射成型设备，包括：注射模具；
[0008]所述注射模具包括：进料板、上模板和下模板，所述进料板和上模板之间上下间隔形成冷流道，所述进料板上部具有进料口，所述进料口通过第一浇注流道与所述冷流道连通，所述上模板下部依次具有隔热板和加热板，所述上模板底部设有型腔，所述上模板内部具有与所述冷流道导通连接的第二浇筑流道，所述第二浇筑流道穿过所述隔热板和和加热板并与所述型腔导通，所述下模板的顶部具有能与所述型腔相互配合的型芯。
[0009]其中，所述第二浇筑流道呈倒锥形。
[0010]其中，还包括自动化生产装置，所述自动化生产装置包括：骨架自动上料机构、下模穿梭机构、硫化生产机构、成品输送机构；所述骨架自动上料机构可骨架放置到所述下模板上，所述下模穿梭机构可驱动所述注射模具的下模板到所述硫化生产机构中，并和所述上模板配合完成注射生产和硫化，完成硫化后的产品可通过所述成品输送机构进行输送和
收集。
[0011]其中，所述注射模具至少有两套下模板，所述下模驱动机构可驱动其任一套下模板至所述硫化生产机构中进行注射生产和硫化。
[0012]其中，所述骨架自动上料机构包括：骨架振动盘、骨架投料工装和转运机械手；所述骨架振动盘末端连接有骨架滑道；骨架投料工装包括：摆料臂和摆料支撑架，所述摆料支撑臂上设有能对骨架进行配合限位的工装凹槽，所述摆料臂可将滑动至所述骨架滑道末端的骨架转运到所述工装凹槽中；所述转运机械手可将工装凹槽上的骨架放置到所述下模板上。
[0013]其中，所述成品输送机构包括：冷却输送带和产品收纳箱，所述产品收纳箱连接于所述冷却输送带的末端。
[0014]其中，所述自动化生产装置还包括电控系统，所述电控系统控制连接所述骨架自动上料机构、下模穿梭机构、硫化生产机构、成品输送机构。
[0015]实施本专利技术实施例，具有如下有益效果：
[0016]①
针对于效率低的问题，本专利技术通过骨架自动上料机构实现了由机械自动投放骨架，代替了传统的人工投放，其次，本专利技术的注射模具具有两套，同时下模穿梭机构能将其任一套注射模具推入所述硫化生产机构中，使得一套下模板处于硫化生产状态时，另一套下模板处于取出产品和投放骨架的等待状态，两套下模板轮流交替工作，大大提升了生产效率。
②
针对于橡胶利用率低的问题，本专利技术通过在注射模具中设置冷流道的方式，同时通过隔热板降低了冷流道的热量传递，保护了冷流道中的橡胶不发生硫化，大大节省了橡胶废料的产生，提升了橡胶的利用率。
附图说明
[0017]图1是气门油封的示意图和现有气门油封模具的示意图；
[0018]图2是现有气门油封模具在生产过程中的示意图；
[0019]图3是本专利技术气门油封注射模具的示意图；
[0020]图4是本专利技术自动化生产装置的示意图；
[0021]图5是本专利技术骨架自动上料机构的示意图。
具体实施方式
[0022]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作进一步地详细描述。
[0023]如图3、图4所示，一种气门油封全自动注射成型设备，包括：注射模具1和自动化生产装置2。
[0024]如图3所示，所述注射模具1包括：进料板11、上模板12和下模板13，所述进料板11和上模板12之间上下间隔形成冷流道14，所述进料板11上部具有进料口111，所述进料口111通过第一浇注流道112与所述冷流道14连通，所述上模板12下部依次设有隔热板121和加热板122，所述上模板12底部设有型腔123，所述上模板12内部具有与所述冷流道14导通连接的第二浇筑流道124，所述第二浇筑流道124依次穿过所述隔热板121和加热板122并与所述型腔123导通，所述下模板13的顶部具有能与所述型腔相互配合的型芯131。
[0025]在注射生产时，注射机通过所述进料口111和所述第一浇注流道112将橡胶注射到所述冷流道14中，并在冷流道14中以固定温度保温，增强橡胶流动性，一般情况下，冷流道14的温度控制在60
°
～80
°
之间，此时橡胶处于塑化状态且不会发生硫化，橡胶可以连续使用，之后注射机提供的合模压力会挤压位于冷流道14中的橡胶，使得冷流道14中的橡胶进入所述第二浇注流道124，并在所述上模板12的型腔123和下模板13的型芯131进行合模时完成注射。
[0026]所述隔热板121能维持所述冷流道14的温度在合理范围内，避免冷流道14内部的橡胶因为热量传递导致发生硫化的问题，而位于所述隔热板121下方的加热板122，则能在所述橡胶穿过第二浇筑流道124时对橡胶进行预热，缩短后续硫化的时间。
[0027]需要特别说明的是，如图3所示。本实施例采用的注射模具1具有两套下模板13，其两套下模板13均可与上模板12配合完成注射，同时所述下模穿梭机构22能将其任一套注射模具1推入所述硫化生产机构23中，使得一套下模板13处于硫化生产状态时，另一套下模板13处于取出产品和投放骨架的等待状态，两套下模板13轮流交替工作，大大提升了生产效率。
[0028]更优的，所述第二浇筑流道124呈倒锥形，其直径宽度从上到下逐步递减，进而使本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气门油封全自动注射成型设备，其特征在于，包括：注射模具(1)；所述注射模具(1)包括：进料板(11)、上模板(12)和下模板(13)，所述进料板(11)和上模板(12)之间上下间隔形成冷流道(14)，所述进料板(11)上部具有进料口(111)，所述进料口(111)通过第一浇注流道(112)与所述冷流道(14)连通，所述上模板(12)下部依次设置有隔热板(121)和加热板(122)，所述上模板底部设有型腔(123)，所述上模板(12)内部具有与所述冷流道(14)导通连接的第二浇筑流道(124)，所述第二浇筑流道(124)依次穿过所述隔热板(121)和加热板(122)并与所述型腔(123)导通，所述下模板(13)的顶部具有能与所述型腔(123)相互配合的型芯(131)。2.根据权利要求1所述的一种气门油封全自动注射成型设备，其特征在于，所述第二浇筑流道(124)呈倒锥形。3.一种气门油封全自动注射成型设备，其特征在于，还包括自动化生产装置(2)；所述自动化生产装置(2)包括：骨架自动上料机构(21)、下模穿梭机构(22)、硫化生产机构(23)、成品输送机构(24)；所述骨架自动上料机构(21)可将骨架放置到所述下模板(13)上，所述下模穿梭机构(22)可驱动所述下模板(13)到所述硫化生产机构(23)中并和所述上模板(12)...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢宏波，张晓填，谢旻熹，
申请(专利权)人：广东天诚密封件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：