本发明专利技术涉及模具注塑设备技术领域，尤其是一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，包括主机架、电控注料管、电控抽液泵、通过侧向支架固定在主机架上的驱动电机和液压升降杆。本发明专利技术的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备采用往复式驱动方式来控制往复式成型块在横置操作仓内部滑动，从而可以在一个内部成型腔室注塑成型的同时另一个内部成型腔室进行重力出料，生产加工效率大大提升；真个注料过程完全在密闭腔室内部完成，无需与外界接触，可以大大提升注塑的效果；采用上进料和下出料结构设计，有效降低整个设备在注塑和出料时，无需人工操作取料，省时省力。省时省力。省时省力。
【技术实现步骤摘要】
一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备
[0001]本专利技术涉及模具注塑设备
，尤其是一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备。
技术介绍
[0002]注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。而注射成型机，简称注塑机则是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
[0003]目前市面上用于非机动车零部件加工生产的注塑设备通过向成型设备内部浇注原材料来进行冷却成型，然后将冷却成型后的模具和粗胚取出进行精加工，而成型设备大多采用固定单腔室结构设计，导致取料效率不高，难度比较大，同时只能逐一进行注料、成型和取料，加工效率不高。
技术实现思路
[0004]本专利技术要解决的技术问题是：为了解决上述
技术介绍
中存在的问题，提供一种改进的用于零部件加工生产的往复式注塑设备，解决注塑成型设备大多采用固定单腔室结构设计，导致取料效率不高，难度比较大，同时只能逐一进行注料、成型和取料，加工效率不高的问题。
[0005]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，包括主机架、电控注料管、电控抽液泵、通过侧向支架固定在主机架上的驱动电机和液压升降杆，所述的主机架下端固定装配有底部安装电控抽液泵的底部储液箱，所述的主机架内部位于底部储液箱上端固定装配有操作平台，所述操作平台上端固定装配有顶部安装电控注料管的横置操作仓，所述的横置操作仓内部滑动装配有由驱动电机控制的往复式成型块，所述的往复式成型块内部两侧均开设有上、下端开口的内部成型腔室，所述的横置操作仓下端两侧均开设有底侧分离口，所述横置操作仓两侧的底侧分离口位置均设置有由液压升降杆控制的弹性密封支撑装置。
[0006]所述的主机架外侧面位于驱动电机上端通过侧向安装框活动装配有用于传动连接驱动电机上端驱动轴与往复式成型块的顶侧传动组件。
[0007]所述的顶侧传动组件包括活动装配在侧向安装框上的主驱动盘、固定在主驱动盘上端一侧的上置传动杆和活动套接在上置传动杆外侧的横置传动控制杆，所述驱动电机上端驱动轴通过主驱动盘下端盘轴上的皮带传动轮组件与主驱动盘传动连接，所述的往复式成型块右侧壁上开设有侧向传动槽，所述的侧向传动槽内部固定连接有与横置传动控制杆相配合的内部装配杆，所述的横置传动控制杆通过顶端套在内部装配杆外侧与往复式成型块活动连接。
[0008]所述弹性密封支撑装置包括同轴套接在液压升降杆上端升降杆顶部的纵置装配
管、活动装配在纵置装配管顶端的翻转支撑板和同轴固定在纵置装配管顶端的顶部复位弹片。
[0009]所述翻转支撑板下端位于纵置装配管连接端两侧具有向下凸起的底部装配框架，所述的翻转支撑板下端位于底部装配框架内侧开设有与顶部复位弹片相配合的底部收纳凹槽，所述的翻转支撑板内部开设有蛇形结构内部冷却流道，所述的翻转支撑板下端固定连接有用于连通电控抽液泵的第一输水管和用于连通底部储液箱的第二输水管。
[0010]所述的主机架内侧面位于弹性密封支撑装置下方固定装配有L型结构底侧挤压框架。
[0011]所述的横置操作仓右侧壁上开设有与横置传动控制杆相配合的侧向过渡口。
[0012]所述的横置传动控制杆两端均同轴固定有与上置传动杆和内部装配杆相配合的一体结构侧向安装套筒。
[0013]所述的翻转支撑板上表面开设有内部安装电子称重板的上置监测槽。
[0014]所述的横置操作仓内部位于底侧分离口两侧开设有n字形结构内部调温腔室，所述的横置操作仓下表面位于底侧分离口两侧具有向下凸起的底部导水管，所述的底部导水管侧壁上开设有与内部调温腔室相连通的侧向输水口，所述翻转支撑板上表面开设有与内部冷却流道相连通的顶部导液口，所述的内部冷却流道内部位于顶部导液口内部开口位置弹性装配有内部密封堵头。
[0015]本专利技术的有益效果是：
[0016](1)本专利技术的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备采用往复式驱动方式来控制往复式成型块在横置操作仓内部滑动，从而可以在一个内部成型腔室注塑成型的同时另一个内部成型腔室进行重力出料，生产加工效率大大提升；
[0017](2)真个注料过程完全在密闭腔室内部完成，无需与外界接触，可以大大提升注塑的效果；
[0018](3)采用上进料和下出料结构设计，有效降低整个设备在注塑和出料时，无需人工操作取料，省时省力；
[0019](4)在横置操作仓下端两侧的底侧分离口位置均设置有由液压升降杆控制的弹性密封支撑装置，可以提升非取料状态下的内部密闭性，同时提升出料过程中的底部支撑力，保持出料的稳定性；
[0020](5)通过翻转支撑板内部开设有蛇形结构内部冷却流道和上端的电子称重板可以自动控制取料和控制复位，同时还能提升冷却成型效率。
附图说明
[0021]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。
[0022]图1是本专利技术的结构示意图。
[0023]图2是本专利技术中横置操作仓内部的侧向剖视图。
[0024]图3是本专利技术中往复式成型块右侧装配端的局部剖视图。
具体实施方式
[0025]现在结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以
示意方式说明本专利技术的基本结构，因此其仅显示与本专利技术有关的构成。
[0026]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0027]图1、图2和图3所示的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，包括主机架1、电控注料管2、电控抽液泵3、通过侧向支架4固定在主机架1上的驱动电机5和液压升降杆6，主机架1下端固定装配有底部安装电控抽液泵3的底部储液箱7，主机架1内部位于底部储液箱7上端固定装配有操作平台8，操作平台8上端固定装配有顶部安装电控注料管2的横置操作仓9，横置操作仓9内部滑动装配有由驱动电机5控制的往复式成型块10，往复式成型块10内部两侧均开设有上、下端开口的内部成型腔室11，横置操作仓9下端两侧均开设有底侧分离口12，横置操作仓9两侧的底侧分离口12位置均设置有由液压升降杆6控制的弹性密封支撑装置。
[0028]电控注料管2、电控抽液泵3、驱动电机5和液压升降杆6均为现有技术，通过市场采购获取，电控注料管2是用于将注塑原料导入到内部成型腔室11内，电控抽液泵3是用于将底部储液箱7内的冷却液抽入到弹性密封支撑机构和横置操作仓9内部，驱动电机5则是控制往复式成型快10在横置操作仓9内平移，液压升降杆6则是控制弹性密封支撑装置升降。
[0029]为了配合侧向装配和调节，主机架1外侧面位于驱动电机5上端通本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，包括主机架(1)、电控注料管(2)、电控抽液泵(3)、通过侧向支架(4)固定在主机架(1)上的驱动电机(5)和液压升降杆(6)，其特征是：所述的主机架(1)下端固定装配有底部安装电控抽液泵(3)的底部储液箱(7)，所述的主机架(1)内部位于底部储液箱(7)上端固定装配有操作平台(8)，所述操作平台(8)上端固定装配有顶部安装电控注料管(2)的横置操作仓(9)，所述的横置操作仓(9)内部滑动装配有由驱动电机(5)控制的往复式成型块(10)，所述的往复式成型块(10)内部两侧均开设有上、下端开口的内部成型腔室(11)，所述的横置操作仓(9)下端两侧均开设有底侧分离口(12)，所述横置操作仓(9)两侧的底侧分离口(12)位置均设置有由液压升降杆(6)控制的弹性密封支撑装置。2.根据权利要求1所述的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，其特征是：所述的主机架(1)外侧面位于驱动电机(5)上端通过侧向安装框(13)活动装配有用于传动连接驱动电机(5)上端驱动轴与往复式成型块(10)的顶侧传动组件。3.根据权利要求2所述的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，其特征是：所述的顶侧传动组件包括活动装配在侧向安装框(13)上的主驱动盘(14)、固定在主驱动盘(14)上端一侧的上置传动杆(15)和活动套接在上置传动杆(15)外侧的横置传动控制杆(16)，所述驱动电机(5)上端驱动轴通过主驱动盘(14)下端盘轴上的皮带传动轮组件(55)与主驱动盘(14)传动连接，所述的往复式成型块(10)右侧壁上开设有侧向传动槽(17)，所述的侧向传动槽(17)内部固定连接有与横置传动控制杆(16)相配合的内部装配杆(18)，所述的横置传动控制杆(16)通过顶端套在内部装配杆(18)外侧与往复式成型块(10)活动连接。4.根据权利要求1所述的一种用于零部件加工生产的往复式注塑设备，其特征是：所述弹性密封支撑装置包括同轴套接在液压升降杆(6)上端升降杆顶部的纵置装配管(19)、活动装配在纵置装配管(19)顶端的翻转支撑板...
【专利技术属性】
技术研发人员：王增明，王陈炫，陈栋，周尚荣，
申请(专利权)人：东台市强圣精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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