轻量化鞍座制造方法技术

本发明专利技术公开了一种轻量化鞍座制造方法，制造方法依次包括如下步骤：1)将表层置于下模上，以真空吸附的方式将所述表层吸附于下模模腔内；2)在所述模腔内注入发泡液态原料，并将一层塑形布贴合于上模上，再将上模闭合于下模；3）加热成型模具，成型出弹性体，且所述表层结合于该弹性体的顶部和侧周缘，所述塑形布塑型成为一层硬壳结合于该弹性体的底部，整体形成为一鞍座半成品软体；4)取出鞍座半成品软体，修剪掉多余的部分，形成为半成品鞍座软体；5）将半成品鞍座软体和底壳固定在一起，形成为完整的鞍座。本发明专利技术单独先预制出鞍座半成品软体，然后通过将鞍座半成品软体与底壳粘合即形成为鞍座整体，工序少，生产速度快，鞍座整体的精致度提高。精致度提高。精致度提高。

【技术实现步骤摘要】
轻量化鞍座制造方法


[0001]本专利技术属于车座生产领域，尤其涉及一种轻量化鞍座制造方法。

技术介绍

[0002]随着人们生活水平的提高，物质生活的丰富，因肥胖引起的疾病在人群中的发病率越来越高，为此，人们越来越重视既能满足通勤要求又能锻炼身体的骑行运动，不同类型的自行车成为人们争相购买的对象，对于自行车的产能要求越来越高，而且车辆的美观、车座的舒适度也成为了人们选择和坚持使用自行车的一个关键因素。
[0003]一般自行车座垫本体主要包含设置在外表面形成包裹的表层、设置在中间的弹性体和设置在底部的硬质的底壳。传统设置表层的方式，是在弹性体与底壳结合之后，以人工方式将表层覆盖在弹性体顶部，并将表层拉紧以服贴于弹性体上，再将表层周缘反折到底壳下，并利用黏胶或钉枪将表层周缘固定于该底壳。然而，此表层设置方式不但相当费时，且容易因拉紧表层的力道不平均而造成表层歪斜或未服贴于弹性体，尤其是材质为合成塑料皮的表层，其弹性较小而更容易产生前述的问题。此外，对于形状较为复杂的座垫本体，例如中央有穿孔的座垫本体，以前述人工方式设置表层更为困难。
[0004]专利申请号为201510239425.2的中国专利提供了一种自行车座垫本体制造方法，具体地：a）以真空吸引方式将一表层吸附于一成型模具的一模穴内，使得该表层具有一贴附于该模穴的一内壁的主区，以及一位于该主区周围的周缘区； b)将一基材在该成型模具的模腔内加热成型为一弹性体，使得该表层的主区服贴地结合于该弹性体，并将一底壳结合于该弹性体；以及c)将该表层的周缘区反折并固定于该底壳的一底部。该种生产方式虽然能够实现避免表层受力不均及未服贴于弹性体的问题，并可避免座垫本体边缘不平滑的问题，但是因为需要将表层的周缘区反折并固定于该底壳的一底部，一来其依然会需要很多人工来进行翻边和使用钉枪或黏胶固定的工作，另外，因为有翻边，必然导致引起在边缘处出现褶皱的问题，导致外观的不精致，而且，为了保护表层在自行车倾倒时边缘可不与地面直接摩擦造成损坏，还需要在完成反折包边固定后再在硬质底壳上额外固定一个防擦保护框，使得整体制程稍嫌复杂，成本也较高。
[0005]故针对现有的车座生产中的依然有很多步骤需要通过人工完成，生产效率低，且精细度不够，使得车座无法设计成精致形态和生产成本较高的问题，人们希望找到更好的车座生产方法。

技术实现思路

[0006]本专利技术的目的是提供一种适应性强、生产速度快、成型精确度高、生产成本低、整体强度高的轻量化鞍座制造方法。
[0007]本专利技术是通过以下技术方案来实现的：一种轻量化鞍座制造方法，所述鞍座包括设置在外表面形成包裹的表层、设置在中间的弹性体和设置在底部的硬质的底壳，制造方法依次包括如下步骤：
1)将一成型模具架到生产线模架上，所述成型模具包含有一上模、一下模以及一压皮框，所述上模具有一底面以及一凸出于所述底面的模台，所述压皮框的内轮廓与所述模台的外轮廓形状吻合，所述下模具有一顶面和一模腔，所述模腔是自所述顶面凹陷；在所述成型模具打开的状态下，将一皮面作为表层置于下模上，再使压皮框隔着所述表层而压抵于所述下模的顶面，然后以真空吸附的方式将所述表层吸附于所述模腔内，使得所述表层具有一贴附于所述模腔内壁的主区，以及一位于所述压皮框与所述下模的顶面之间的周缘区；2) 在所述模腔内注入鞍座内弹性体成型发泡液态原料，并将一层具有塑形效果的塑形布贴合于所述上模上，再将所述上模闭合于盖有压皮框的所述下模上；3）对成型模具进行加热，使发泡液体原料发泡成型为一弹性体，所述表层的主区结合于该弹性体的顶部和侧周缘，所述塑形布与该弹性体底部接触的部分塑型成为一层硬壳结合于该弹性体的底部，整体形成为一鞍座半成品软体；4)开启上模，松开压皮框，取出鞍座半成品软体，修剪掉多余的部分，形成为半成品鞍座软体；5）将半成品鞍座软体和底壳粘接固定在一起，形成为完整的鞍座。
[0008]作为优选，所述步骤5）中，半成品鞍座软体和底壳粘接固定的具体步骤为：在半成品鞍座软体和底壳上均涂上胶水，然后将半成品鞍座软体与底壳手动定位预粘合，最后通过真空固定粘合，起到鞍座半成品软体与底壳彻底粘合效果。
[0009]作为优选，所述底壳边缘一体成型地设有一圈防护边，用于防止车辆倾倒时表层与地面直接接触，从而保护表层。
[0010]作为优选，所述胶水为水性胶水。
[0011]作为优选，所述塑形布为具有塑性效果的无纺布、毛毡布、针织布等。
[0012]作为优选，所述上模上的模台表面结构与鞍座底壳的上表面结构相适应，以便于制出的半成品鞍座软体的底部结构能与底壳上表面完美配合上。
[0013]作为优选，所述下模包括相互配合的下模下成型组件和下模上成型组件，所述下模下成型组件的上表面上成型有一适应于鞍座顶部形态的中央模腔；对应于所述下模下成型组件上的中央模腔，所述下模上成型组件在相应位置上配合挖空成型有一能成型鞍座侧周缘形态的边模腔，所述边模腔的内轮廓与上模上的模台的外轮廓形状吻合，所述中央模腔和边模腔一起配合组成为能适应于成型鞍座鞍面部结构的模腔。
[0014]更优地，所述下模下成型组件下方还设有下模板，一负压腔形成于下模下成型组件与下模板之间，且在负压腔结合处埋设有密封圈，所述负压腔还与一抽气装置相连接以生产真空吸附效果。
[0015]进一步地，所述下模下成型组件与下模板之间通过螺钉固定。
[0016]更优地，所述下模上成型组件和下模下成型组件之间通过卡合的方式固定在一起，且在卡合处设有密封圈。
[0017]作为优选，所述上模和下模上均设有若干个锁定座，所述锁定座内，均设有高强度的定位销，锁定螺栓穿过所述定位销以将上模和下模分别固定到模具架上。
[0018]作为优选，所述压皮框和下模之间在后边缘上设有合页，在侧面上还设有气缸推动装置，所述压皮框通过合页及气缸推动装置实现相对下模进行翻转，所述压皮框和下模
之间还设有锁合装置。
[0019]本专利技术的有益效果是：本专利技术的轻量化鞍座制造方法，工艺简洁巧妙，单独先预制出鞍座半成品软体，然后通过将鞍座半成品软体与底壳粘合即形成为鞍座整体，生产工序少，生产速度快，人工使用量相对传统工艺大大减少，自动化程度提高，鞍座整体的精致度提高，尤其具有如下优点：1、本专利技术通过在上模上贴合一层塑型布代替直接上硬质底壳，在成型模具加热时成型成为一对弹性体的形态具有一定约束力的硬壳层，使得预制成型的鞍座半成品软体的形态能保持精确，以使得将鞍座半成品软体进行预制成为可能；2、先预制出鞍座半成品软体的方式，使得成型后其边缘无硬底壳的干涉，对多余包边的修剪就非常方便，可以实现快速精细修剪，即即使不包边也达到了美观的效果；3、本专利技术不需要翻边和对翻边进行固定，节省了包边和包边固定工序，大大节省了人工，降低了生产难度，提高了生产效率，表层边缘处也会很平滑，不会因为要翻边打钉等而出现任何褶皱，美观度大大提升；4、塑性布受热变成硬壳，该硬壳在保证鞍座半成品软体在没有硬底壳存在的情况下精确成型的同时，其本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.轻量化鞍座制造方法，所述鞍座包括设置在外表面形成包裹的表层、设置在中间的弹性体和设置在底部的硬质的底壳，其特征在于，制造方法依次包括如下步骤：1)将一成型模具架到生产线模架上，所述成型模具包含有一上模、一下模以及一压皮框，所述上模具有一底面以及一凸出于所述底面的模台，所述压皮框的内轮廓与所述模台的外轮廓形状吻合，所述下模具有一顶面和一模腔，所述模腔是自所述顶面凹陷；在所述成型模具打开的状态下，将一皮面作为表层置于下模上，再使压皮框隔着所述表层而压抵于所述下模的顶面，然后以真空吸附的方式将所述表层吸附于所述模腔内，使得所述表层具有一贴附于所述模腔内壁的主区，以及一位于所述压皮框与所述下模的顶面之间的周缘区；2) 在所述模腔内注入鞍座内弹性体成型发泡液态原料，并将一层具有塑形效果的塑形布贴合于所述上模上，再将所述上模闭合于盖有压皮框的所述下模上；3）对成型模具进行加热，使发泡液体原料发泡成型为一弹性体，所述表层的主区结合于该弹性体的顶部和侧周缘，所述塑形布与该弹性体底部接触的部分塑型成为一层硬壳结合于该弹性体的底部，整体形成为一鞍座半成品软体；4)开启上模，松开压皮框，取出鞍座半成品软体，修剪掉多余的部分，形成为半成品鞍座软体；5）将半成品鞍座软体和底壳粘接固定在一起，形成为完整的鞍座。2.根据权利要求1所述的轻量化鞍座制造方法，其特征在于，所述步骤5）中，半成品鞍座软体和底壳粘接固定的具体步骤为：在半成品鞍座软体和底壳上均涂上胶水，然后将半成品鞍座软体与底壳手动定位预粘合，最后通过真空固定粘合，起到鞍座半成品软体与底壳彻底粘合效果。3.根据权利要求1所述的轻量化鞍座制造方法，其特征在于，所述底壳边缘一体成型地设有一圈防护边，用于防止车辆倾倒时表层与地面直接接触...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘剑君，
申请(专利权)人：赛勒罗亚车业中国有限公司，
类型：发明
国别省市：