本实用新型专利技术涉及扎带机技术领域，尤其涉及一种扎带机的自动排料装置，包括直振上料板、载料板及底板，所述直振上料板位于载料板后端，并用于将振动盘内的扎带移动至载料板上，所述载料板上设有其槽宽与扎带长度适配的滑料槽，所述滑料槽的右侧设有限位槽，所述限位槽的右侧内壁为滑料槽的右侧内壁，所述扎带的头部嵌在限位槽内并与其相适配，所述载料板的前端设有横向设置的送料槽，送料槽与滑料槽及限位槽均相互垂直且相互连通，底板位于载料板的下端，并通过支柱与载料板连接，底板上设有驱动组件，驱动组件用于对滑料槽内的扎带头部施加一个朝前的力，使得扎带能够相对滑料槽朝前滑动并进入送料槽内，送料槽的一端与自动扎带枪连通。带枪连通。带枪连通。
【技术实现步骤摘要】
一种扎带机的自动排料装置
[0001]本技术涉及扎带机
，尤其涉及一种扎带机的自动排料装置。
技术介绍
[0002]目前，用扎带对电线、管路的捆扎大都是手工完成的，市面上有手动扎带枪，本身没有动力，依靠手动杠杆作用拉紧并利用突发机构切断扎带尾部，使用这种手动扎带枪，仍然需要手动拿取扎带，手动穿孔，稍微拉紧后再使用手动扎带枪，工作效率低，劳动强度大，现有技术上也有扎带机，但技术不够成熟。现有扎带机基本都是直接采用振动盘与直振器配合对自动扎带枪进行输料，先经排料工序将扎带排列，再经推料工序将扎带推入自动扎带枪，因为扎带质量轻、尺寸小，容易造成堵塞卡料，使得扎带机排料工序不稳定。
技术实现思路
[0003]为了解决上述问题，本技术提出一种扎带机的自动排料装置。
[0004]本技术采用以下技术方案：一种扎带机的自动排料装置，包括直振上料板、载料板及底板，所述直振上料板位于载料板后端，并用于将振动盘内的扎带移动至载料板上，所述载料板上设有其槽宽与扎带长度适配的滑料槽，所述滑料槽的右侧设有限位槽，所述限位槽的右侧内壁为滑料槽的右侧内壁，所述扎带的头部嵌在限位槽内并与其相适配，所述载料板的前端设有横向设置的送料槽，所述送料槽与滑料槽及限位槽均相互垂直且相互连通，所述底板位于载料板的下端，并通过支柱与载料板连接，所述底板上设有驱动组件，所述驱动组件用于对滑料槽内的扎带头部施加一个朝前的力，使得扎带能够相对滑料槽朝前滑动并进入送料槽内，所述送料槽的一端与自动扎带枪连通。
[0005]优选的，所述载料板的后端设有与滑料槽连通的衔接槽，所述直振上料板的前端位于衔接槽内，所述直振上料板前端的上端面与滑料槽后端的内底面贴合。
[0006]优选的，所述送料槽的槽深与限位槽的槽深一致。
[0007]优选的，所述驱动组件包括底座、驱动电机及驱动齿轮，所述底座上端设有立板，下端与底板连接，所述驱动电机贯穿立板并与其固定连接，所述驱动电机的输出轴连接有直径小于其的延伸轴，所述驱动齿轮套设在延伸轴上并与驱动电机的输出轴抵接，所述驱动齿轮的内径大于延伸轴的直径，小于驱动电机输出轴的直径，所述延伸轴的一端设有用于调整驱动齿轮与驱动电机输出轴抵接力度的调节组件，所述限位槽的后端设有推料孔，所述驱动齿轮的上端部分由下往上嵌入推料孔，并与位于限位槽内扎带头部的下端面抵接。
[0008]优选的，所述调节组件包括套设在延伸轴上的刹车轮、调节弹簧及调节螺母，所述刹车轮的一侧与驱动齿轮抵接，另一端与调节弹簧抵接，所述调节螺母与调节弹簧的另一侧抵接，所述调节螺母与延伸轴螺纹连接。
[0009]优选的，所述底座上设有插孔，所述立板嵌在插孔内，所述立板的前后侧壁上均设有衔接块，所述底座上设有上下贯穿衔接块的立柱，所述立柱上套设有压缩状态的调位弹
簧，所述调位弹簧的上端与衔接块下端抵接，下端与底座抵接，所述衔接块的上端设有与立柱螺纹连接的调位螺母，所述立板下端与插孔内底面具有间隙。
[0010]本技术至少具有以下有益效果之一：
[0011]在本技术中，扎带从振动盘进入直振上料板，再由直振上料板移动至载料板上，扎带的两端与滑料槽的内壁贴合，即滑料槽能够对扎带进行初步限位，使扎带在驱动组件的作用下能够逐个紧密排列在滑料槽内，限位槽能够有效对扎带的头部限位，进一步限制扎带只能沿滑料槽朝前移动，避免扎带在驱动组件的作用下产生偏移，而且限位槽的设置使得滑料槽内的扎带不易出现堆叠情况，扎带在驱动组件的作用下能够逐一进入送料槽，上料工序稳定，工作效率高。
附图说明
[0012]图1为本技术优选实施例的俯面结构示意图；
[0013]图2为本还用新型优选实施例中载料板的结构示意图；
[0014]图3为本技术优选实施例中扎带与滑料槽配合的剖面示意图；
[0015]图4为本技术优选实施例中驱动组件的俯面结构示意图；
[0016]图5为本技术优选实施例中驱动组件的侧面结构示意图；
[0017]图6为本技术优选实施例中底座的俯面结构示意图。
[0018]附图标记说明：
[0019]1直振上料板、2底板、3扎带、10载料板、11滑料槽、12限位槽、13送料槽、14衔接槽、15推料孔、20驱动组件、21底座、211插孔、22驱动电机、23驱动齿轮、24立板、241衔接块、242立柱、243调位弹簧、244调位螺母、25延伸轴、26调节组件、261刹车轮、262调节弹簧、263调节螺母。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0022]参照图1至图6，本技术的优选实施例，一种扎带机的自动排料装置，包括直振上料板1、载料板10及底板2，直振上料板1位于载料板10后端，并用于将振动盘内的扎带3移动至载料板10上，载料板10上设有其槽宽与扎带3长度适配的滑料槽11，滑料槽11的右侧设有限位槽12，限位槽12的右侧内壁为滑料槽11的右侧内壁，扎带3的头部嵌在限位槽12内并与其相适配，载料板10的前端设有横向设置的送料槽13，送料槽13与滑料槽11及限位槽12均相互垂直且相互连通，底板2位于载料板10的下端，并通过支柱与载料板10连接，底板2上
设有驱动组件20，驱动组件20用于对滑料槽11内的扎带3头部施加一个朝前的力，使得扎带3能够相对滑料槽11朝前滑动并进入送料槽13内，送料槽13的一端与自动扎带枪连通。
[0023]在本技术中，扎带3从振动盘进入直振上料板1，再由直振上料板1移动至载料板10上，扎带3的两端与滑料槽11的内壁贴合，即滑料槽11能够对扎带3进行初步限位，使扎带3在驱动组件20的作用下能够逐个紧密排列在滑料槽11内，限位槽12能够有效对扎带3的头部限位，进一步限制扎带3只能沿滑料槽11朝前移动，避免扎带3在驱动组件20的作用下产生偏移，而且限位槽12的设置使得滑料槽11内的扎带3不易出现堆叠情况，扎带3在驱动组件20的作用下能够逐一进入送料槽13，上料工序稳定，工作效率高；具体实施时，送料槽13的右侧设有推料装置，用于将送料槽13内的扎带3推送至送料槽13左侧的自动扎带枪内，推料装置至少包括气缸及与气缸连接的推杆，推杆伸入送料槽13并与其适配，由推杆本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种扎带机的自动排料装置，其特征在于，包括直振上料板(1)、载料板(10)及底板(2)，所述直振上料板(1)位于载料板(10)后端，并用于将振动盘内的扎带(3)移动至载料板(10)上，所述载料板(10)上设有其槽宽与扎带(3)长度适配的滑料槽(11)，所述滑料槽(11)的右侧设有限位槽(12)，所述限位槽(12)的右侧内壁为滑料槽(11)的右侧内壁，所述扎带(3)的头部嵌在限位槽(12)内并与其相适配，所述载料板(10)的前端设有横向设置的送料槽(13)，所述送料槽(13)与滑料槽(11)及限位槽(12)均相互垂直且相互连通，所述底板(2)位于载料板(10)的下端，并通过支柱与载料板(10)连接，所述底板(2)上设有驱动组件(20)，所述驱动组件(20)用于对滑料槽(11)内的扎带(3)头部施加一个朝前的力，使得扎带(3)能够相对滑料槽(11)朝前滑动并进入送料槽(13)内，所述送料槽(13)的一端与自动扎带枪连通。2.根据权利要求1所述的一种扎带机的自动排料装置，其特征在于，所述载料板(10)的后端设有与滑料槽(11)连通的衔接槽(14)，所述直振上料板(1)的前端位于衔接槽(14)内，所述直振上料板(1)前端的上端面与滑料槽(11)后端的内底面贴合。3.根据权利要求1所述的一种扎带机的自动排料装置，其特征在于，所述送料槽(13)的槽深与限位槽(12)的槽深一致。4.根据权利要求1所述的一种扎带机的自动排料装置，其特征在于，所述驱动组件(20)包括底座(21)、驱动电机(22)及驱动齿轮(23)，所述底座(21)上端设有立板(24)，下端与底板(2)连接，所述驱动电机(22...
【专利技术属性】
技术研发人员：肖月珲，
申请(专利权)人：吉安跃辉自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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