本发明专利技术属于模具加工技术领域，且公开了一种模具生产加工完毕后自动顶出器，包括底座，所述底座内部的中部固定安装有承接板，所述承接板顶部的四角分别固定安装有限位杆，四个所述限位杆的外部分别固定套接有第二弹簧，四个所述限位杆的上端活动套接有操作台，所述操作台顶部的中部开设有限位槽。本发明专利技术通过设置有操作台、第二弹簧与限位杆等达到了模具自动顶出的目的，将需要加工的模具放置于操作台的顶部，对其进行加工打磨，加工完成后，四个第二传动杆将分别收缩至套筒的内部，四个夹块分别向外端移动脱离操作台顶部模具的四周，模具将解除固定，即可便于将会模具取下，使其达到了模具自动顶出的效果。具自动顶出的效果。具自动顶出的效果。
【技术实现步骤摘要】
一种模具生产加工完毕后自动顶出器
[0001]本专利技术属于模具加工
，具体是一种模具生产加工完毕后自动顶出器。
技术介绍
[0002]模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离冲裁。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一，其中模具在生产完成后，其表面较为粗糙，需要对其表面进行打磨。
[0003]现有技术中的模具生产加工完毕后均是通过人工手动将模具固定或取下，且模具在加工时将与加工装置进行固定，难以取下，需要人工借助工具才能将模具进行拆下，使得需要工作人员持续的工作，反复对模具进行拆下与固定，增加了模具加工的时间，降低了模具加工的效率，同时增加了操作人员的工作量。
技术实现思路
[0004]为解决上述
技术介绍
中提出的问题，本专利技术提供了一种模具生产加工完毕后自动顶出器，具有模具自动顶出、模具固定与模具打磨的优点。
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种模具生产加工完毕后自动顶出器，包括底座，所述底座内部的中部固定安装有承接板，所述承接板顶部的四角分别固定安装有限位杆，四个所述限位杆的外部分别固定套接有第二弹簧，四个所述限位杆的上端活动套接有操作台，所述操作台顶部的中部开设有限位槽，所述承接板的中部固定安装有固定杆，所述底座内部的后端固定安装有固定架，所述固定架顶部的左右两端分别固定安装有气缸，所述气缸的输出轴固定安装有动力舱，所述动力舱的四角分别活动套接有推动杆，四个所述推动杆的上端分别螺纹连接有螺母，四个所述推动杆的下端分别固定套接有第一弹簧，四个所述推动杆的底部分别固定安装有保护块。
[0006]上述技术方案中，优选的，所述承接板顶部的四边分别固定安装有套筒，所述操作台底部四边分别固定安装有第一传动杆，四个所述套筒上端的内部分别活动套接有第二传动杆，四个所述第二传动杆的外端固定套接有第三弹簧，四个所述第二传动杆的内侧分别固定安装有夹块，四个所述夹块的内侧分别固定安装有缓冲垫。
[0007]上述技术方案中，优选的，所述动力舱的内部固定安装有电机，所述电机的输出轴固定安装有打磨棉，所述动力舱的底部固定安装有保护环，所述底座内部的下端固定安装有引导板，所述底座内部的下端活动安装有收集箱，所述底座正面的上端固定安装有控制器，所述底座内部的四边分别固定安装有电磁铁。
[0008]上述技术方案中，优选的，所述承接板顶部的中部开设有圆形孔，所述固定杆的上
端贯穿于圆形孔的内部，所述承接板顶部的四边分别开设有矩形孔。
[0009]上述技术方案中，优选的，所述操作台与承接板的四边分别开设有矩形孔，所述操作台上端的边长小于底座内部的边长，所述承接板外端的边长与底座内部边长一致。
[0010]上述技术方案中，优选的，四个所述限位杆的顶部分别与底座内部的顶部固定安装，四个所述第二弹簧的顶部分别与操作台底部的四角固定安装。
[0011]上述技术方案中，优选的，四个所述推动杆的表面呈螺纹状，四个所述推动杆分别与动力舱的四边活动套接，四个所述螺母分别位于动力舱外端的四边，四个所述推动杆的底部与操作台的顶部保持垂直。
[0012]上述技术方案中，优选的，四个所述套筒的上端分别贯穿于操作台顶部四边的矩形孔的内部，四个所述夹块均呈弧形，四个所述缓冲垫均由橡胶材质制成。
[0013]上述技术方案中，优选的，四个所述第一传动杆的下端分别位于四个套筒的内部，四个所述第二传动杆的外端分别位于四个套筒上端的内部。
[0014]上述技术方案中，优选的，所述引导板呈漏斗状，四个所述电磁铁分别位于承接板的上端，且四个所述电磁铁与下压后的操作台保持水平。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：1、本专利技术通过设置有操作台、第二弹簧与限位杆等达到了模具自动顶出的目的，将需要加工的模具放置于操作台的顶部，对其进行加工打磨，加工完成后，电机将停止工作，两个气缸将动力舱向上拉起，此时四个第二弹簧复位推动操作台向上移动，在操作台向上移动的同时，四个第一传动杆同时向上移动，四个套筒内部的空气将被压缩，四个第二传动杆将分别收缩至套筒的内部，四个夹块分别向外端移动脱离操作台顶部模具的四周，模具将解除固定，即可便于将会模具取下，使其达到了模具自动顶出的效果。
[0016]2、本专利技术通过设置有套筒、夹块与缓冲垫等达到了模具固定的目的，通过四个推动杆将向下推动操作台，操作台滑动于四个限位杆的中部，分别对四个第二弹簧的挤压，四个套筒的上端将位于操作台的顶部，在操作台向下移动的同时对四个第一传动杆按压，四个第一传动杆将分别收缩至套筒的内部，此时套筒内部的气压较大，分别推动四个第二传动杆向内端移动，通过四个夹块分别对模具的四周进行挤压固定，使其达到了模具固定的效果。
[0017]3、本专利技术通过设置有保护环、打磨棉与电机等达到了模具打磨的目的，通过打磨棉对模具的表面进行打磨，在打磨的同时四个电磁铁将进行通电，对打磨所产生的铁粉进行吸附，在加工完成后四个电磁铁将断电，表面的所吸附的铁粉通过引导板的引导落入收集箱的内部进行收集，使其达到了模具打磨的效果。
附图说明
[0018]图1为本专利技术结构整体外观示意图；图2为本专利技术结构正面剖面示意图；图3为本专利技术结构下端剖面示意图；图4为本专利技术结构图3的A处放大示意图；图5为本专利技术结构上端剖面示意图；图6为本专利技术结构操作台外观示意图；
图7为本专利技术结构套筒剖面示意图；图8为本专利技术结构推动杆示意图；图9为本专利技术结构套筒外观示意图。
[0019]图中：1、底座；2、限位槽；3、固定架；4、推动杆；5、气缸；6、动力舱；7、第二传动杆；8、保护块；9、操作台；10、控制器；11、收集箱；12、固定杆；13、第一弹簧；14、螺母；15、电机；16、保护环；17、打磨棉；18、电磁铁；19、承接板；20、引导板；21、套筒；22、第二弹簧；23、限位杆；24、夹块；25、第一传动杆；26、第三弹簧；27、缓冲垫。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]如图1至图9所示，本专利技术提供一种模具生产加工完毕后自动顶出器，包括底座1，底座1内部的中部固定安装有承接板19，承接板19顶部的四角分别固定安装有限位杆23，四个限位杆23的外部分别固定套接有第二弹簧22，四个限位杆23的上端本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种模具生产加工完毕后自动顶出器，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）内部的中部固定安装有承接板（19），所述承接板（19）顶部的四角分别固定安装有限位杆（23），四个所述限位杆（23）的外部分别固定套接有第二弹簧（22），四个所述限位杆（23）的上端活动套接有操作台（9），所述操作台（9）顶部的中部开设有限位槽（2），所述承接板（19）的中部固定安装有固定杆（12），所述底座（1）内部的后端固定安装有固定架（3），所述固定架（3）顶部的左右两端分别固定安装有气缸（5），所述气缸（5）的输出轴固定安装有动力舱（6），所述动力舱（6）的四角分别活动套接有推动杆（4），四个所述推动杆（4）的上端分别螺纹连接有螺母（14），四个所述推动杆（4）的下端分别固定套接有第一弹簧（13），四个所述推动杆（4）的底部分别固定安装有保护块（8）。2.根据权利要求1所述的一种模具生产加工完毕后自动顶出器，其特征在于：所述承接板（19）顶部的四边分别固定安装有套筒（21），所述操作台（9）底部四边分别固定安装有第一传动杆（25），四个所述套筒（21）上端的内部分别活动套接有第二传动杆（7），四个所述第二传动杆（7）的外端固定套接有第三弹簧（26），四个所述第二传动杆（7）的内侧分别固定安装有夹块（24），四个所述夹块（24）的内侧分别固定安装有缓冲垫（27）。3.根据权利要求2所述的一种模具生产加工完毕后自动顶出器，其特征在于：四个所述套筒（21）的上端分别贯穿于操作台（9）顶部四边的矩形孔的内部，四个所述夹块（24）均呈弧形，四个所述缓冲垫（27）均由橡胶材质制成。4.根据权利要求2所述的一种模具生产加工完毕后自动顶出器，其特征在于：四个所述第一传动杆（25）的下端分别位于四个套筒（21）的内部，四个所述第二传动杆（7）的外端分别位于四个套筒（21）上...
【专利技术属性】
技术研发人员：史翰超，赖铁刚，王永为，姜杨，杨毅，
申请(专利权)人：四川博瑞中控科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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