用于本体与焊接件相焊接的焊接工装制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，包括移动小车，移动小车的底盘左端焊接有车把及两个相互平行的斜支架，两斜支架向右上方延伸且顶部通过轴承支撑有旋转轴，旋转轴上固定有旋转平台，旋转平台的顶部焊接有承载本体的平台底板，平台底板的上表面右端固定有垂直向上竖起的本体定位块，平台底板的右侧焊接有向上竖起的竖向支架，竖向支架的顶部铰接有压紧机构，压紧机构包括联动的压紧横杆和压紧把手，压紧横杆的左端固定有压紧竖杆，压紧竖杆的下端设有本体压紧块。移动小车的底盘置于焊接工位的导轨平台上，由小车固定气缸固定。该工装可以减轻工人的劳动强度，减少工序，提高生产效率，且提高焊接质量及作业的安全性。作业的安全性。作业的安全性。

【技术实现步骤摘要】
用于本体与焊接件相焊接的焊接工装


[0001]本技术涉及一种焊接辅助工装，尤其涉及一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，属于用于本体与焊接件相焊接的焊接工装
，可实现不同大小和类型的散热器芯体和油室定位，夹紧，再利用机器人或者人工进行焊接。

技术介绍

[0002]通过焊接将两个部件组对固定连接为一体，是机械或构件制造过程中常见工序。如果两个部件的体积差异比较大，尺寸较大的通常作为本体，尺寸较小的通常作为焊接件，通过自动焊或手工焊将焊接件焊接在本体上。
[0003]以散热器为例，散热器一般由一个芯体和两个油室焊接制成，芯体上布满翅片，位于散热器的中部；两个油室在芯体的两端，与芯体通过焊接相连，形成一个完成的散热器组件。
[0004]目前散热器芯体和油室之间的焊接没有定位工装，都是靠人工进行。现有的焊接散热器操作流程一般如下：
[0005]1、工人用普通小车将芯体运输到固定的机器人焊接工位（一般为了保证焊接质量，芯体和油室的长焊缝采用机器人自动焊接方式，芯体和油室的短焊缝采用人工焊接，也可全部采用机器人焊接）；
[0006]2、此时一个工人手工将油室搬起来，与芯体的端面对接，另一个人先用手工焊将油室与芯体点焊定好位置；
[0007]3、两头都通过同样的操作将油室点焊后，人工将工件移动到固定位置，等待机器人焊接；
[0008]4、机器人将上面的两道焊缝焊接完成之后，需要人工将工件反转过来，焊接背面的两道焊缝；由于工件较重，很多情况下需要行车进行起吊翻身；
[0009]5、焊接好背面焊缝后，人工将工件再移动至转运小车上，移动到手工焊区域，手工焊接短的焊缝，完成整个散热器的制作。
[0010]以上焊接操作存在如下不足之处：
[0011]1、在整个作业过程中，需要人工对芯体进行多次搬运和翻转，工人劳动强度大，耗时耗力；
[0012]2、在焊接工位的搬运和翻转，往往需要借助行车才能进行，吊装和拆卸时间长，生产节拍慢，同时由于焊接工位较多，还经常出现需要等待行车的情况，生产效率低；
[0013]3、需要人工搬运油室长时间稳定于同一动作，等待点焊完成，不仅多了点焊这一步骤，还需要至少两个人才能完成这个工序，且油室一般也比较重，工人负荷比较大；
[0014]4、人工将芯体和油室点焊后，人脱离开，机器人焊接时，没有外力施加在油室和芯体上，两者之间间隙较大，有时候间距过大时，焊接质量不好，制作完成后整体尺寸偏差较大；
[0015]5、不符合人机工程，工人作业有安全隐患；人工焊接时，还需要一次翻转，耗时耗
力，且焊接时工件没有固定工装，有倾倒风险，威胁工人安全；
[0016]6、焊接工序较多，点焊机也需要放置在机器人焊接工位，造成工具的资源浪费和现场管理混乱。

技术实现思路

[0017]本技术的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，可以减轻工人的劳动强度，减少工序，提高生产效率，且提高焊接质量及作业的安全性。
[0018]为解决以上技术问题，本技术的一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，包括移动小车，所述移动小车的底盘左端焊接有车把及两个相互平行的斜支架，两斜支架向右上方延伸且顶部通过轴承支撑有旋转轴，所述旋转轴上固定有旋转平台，所述旋转平台的顶部焊接有承载本体的平台底板，所述平台底板的上表面右端固定有垂直向上竖起的本体定位块，所述平台底板的右侧焊接有向上竖起的竖向支架，所述竖向支架的顶部铰接有压紧机构，所述压紧机构包括联动的压紧横杆和压紧把手，所述压紧横杆的左端固定有压紧竖杆，所述压紧竖杆的下端设有本体压紧块。
[0019]作为本技术的改进，所述旋转轴的一端向外延伸且安装有大带轮，所述大带轮通过同步带与小带轮相连，所述小带轮固定在小带轮轴上，所述小带轮轴的一端安装有分度盘，所述小带轮轴的另一端与减速机的输出轴相连。
[0020]作为本技术的进一步改进，所述分度盘上设有与旋转平台处于0
°
、90
°
、180
°
及270
°
四个工位相对应的分度盘定位孔，两所述斜支架的根部分别焊接在竖杆的顶部，所述竖杆的下端焊接在所述移动小车的底盘上，靠近所述分度盘的竖杆上安装有可插入分度盘定位孔的弹簧分度销。
[0021]作为本技术的进一步改进，所述本体定位块及压紧机构在前后方向对称设有两对，两本体定位块之间的间距大于两压紧机构之间的间距。
[0022]作为本技术的进一步改进，所述本体压紧块面向平台底板的端面上设有本体压紧块软垫。
[0023]作为本技术的进一步改进，所述平台底板前后两侧的中部分别设有底板插接孔，两底板插接孔中分别插接有定位杆，所述定位杆的自由端分别设有向上竖起的定位杆限位头。
[0024]作为本技术的进一步改进，所述移动小车的底盘置于焊接工位的导轨平台上，所述导轨平台的入口端设有斜坡导轨；所述移动小车底盘的右端前后两侧分别设有小车定位扣，两小车定位扣分别与焊接工位固定支架上的固定定位扣相互插接定位，两小车定位扣上分别设有底盘定位孔，所述导轨平台的前后两侧分别设有小车固定气缸，所述小车固定气缸的活塞杆下端分别插入对应的底盘定位孔中，所述小车固定气缸的缸体分别固定在小车气缸固定座的顶部。
[0025]作为本技术的进一步改进，所述导轨平台的前后两侧对称设有焊接件气缸支架，两焊接件气缸支架的上部及下部相向端面分别安装有焊接件压紧气缸，前后两组焊接件压紧气缸的活塞杆相向伸出且分别安装有焊接件压紧块，所述焊接件压紧块的工作面分别设有焊接件压紧软垫。
[0026]作为本技术的进一步改进，各所述焊接件气缸支架的上部及下部分别对称设有两只所述焊接件压紧气缸。
[0027]作为本技术的进一步改进，所述焊接工位配套有焊接机器人。
[0028]相对于现有技术，本技术取得了以下有益效果：1、极大地减轻了工人的劳动强度和作业安全性；
[0029]2、必须由两人才能完成的部分工序仅需一人就可以完成，降低了对工人的依赖、提高了生产作业的灵活性；
[0030]3、生产效率大大提高，完成单个产品的制作时间约减少30%；
[0031]4、产品质量得到大的提升，不合格品比例大幅度下降；
[0032]5、现场整洁有序，减少了焊接设备的数量，或来回转运的工序，没有倾覆的风险，大大提高安全性。
附图说明
[0033]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本技术。
[0034]图1为本技术中移动小车上旋转平台处于0
°
位置时的主视图；
[0035]图2为图1的立体图；
[0036]图3为本技术中移动小车上旋转平台处于90
°
位置时的主视图；
[0037本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，包括移动小车，其特征在于：所述移动小车的底盘左端焊接有车把及两个相互平行的斜支架，两斜支架向右上方延伸且顶部通过轴承支撑有旋转轴，所述旋转轴上固定有旋转平台，所述旋转平台的顶部焊接有承载本体的平台底板，所述平台底板的上表面右端固定有垂直向上竖起的本体定位块，所述平台底板的右侧焊接有向上竖起的竖向支架，所述竖向支架的顶部铰接有压紧机构，所述压紧机构包括联动的压紧横杆和压紧把手，所述压紧横杆的左端固定有压紧竖杆，所述压紧竖杆的下端设有本体压紧块。2.根据权利要求1所述的用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，其特征在于：所述旋转轴的一端向外延伸且安装有大带轮，所述大带轮通过同步带与小带轮相连，所述小带轮固定在小带轮轴上，所述小带轮轴的一端安装有分度盘，所述小带轮轴的另一端与减速机的输出轴相连。3.根据权利要求2所述的用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，其特征在于：所述分度盘上设有与旋转平台处于0 、90 、180 及270 四个工位相对应的分度盘定位孔，两所述斜支架的根部分别焊接在竖杆的顶部，所述竖杆的下端焊接在所述移动小车的底盘上，靠近所述分度盘的竖杆上安装有可插入分度盘定位孔的弹簧分度销。4.根据权利要求1所述的用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，其特征在于：所述本体定位块及压紧机构在前后方向对称设有两对，两本体定位块之间的间距大于两压紧机构之间的间距。5.根据权利要求1所述的用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，...

【专利技术属性】
技术研发人员：于栋，高尚，
申请(专利权)人：扬州精信成智能技术有限公司，
类型：新型
国别省市：