用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，包括底座，底座上安装有：X向固定从动机构，位于底座的一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套一，模套一中容纳有焊接件一；X向压紧机构，位于底座的另一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套二，模套二中容纳有焊接件二，且模套二能够沿X轴平移使焊接件一与焊接件二夹紧在本体两端；Z轴升降平台，位于底座的中段顶部，承载本体并举升至焊接工位；Y轴夹紧机构，位于Z轴升降平台上，实现本体的Y向固定。本全自动焊接工装机结构简洁紧凑，单人操作即可完成全部焊接工序，作业效率高，焊接质量好。焊接质量好。焊接质量好。

【技术实现步骤摘要】
用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机


[0001]本技术涉及一种焊接工装，尤其涉及一种用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，属于焊接设备


技术介绍

[0002]将两个部件组对焊接为一体，是机械或构件制造过程中的常见工序。以散热器组件为例，一般由一个芯体和两个油室焊接制成，芯体在中间，两个油室位于两端与芯体通过焊接相连，形成一个完成的散热器组件。
[0003]传统上，散热器芯体和油室之间的焊接没有定位工装，都是靠人工进行。工厂原有的焊接散热器操作流程一般如下：
[0004]1、工人用普通小车将芯体运输到固定的机器人焊接工位(一般为了保证焊接质量，芯体和油室的长焊缝采用机器人自动焊接方式，芯体和油室的短焊缝采用人工焊接，也可全部采用机器人焊接)；
[0005]2、一个工人手工将油室搬起来，与芯体的端面对接，另一个人先用手工焊将油室与芯体点焊定好位置；
[0006]3、两头都通过同样操作将油室点焊后，人工将工件移动到固定位置，等待机器人焊接；
[0007]4、机器人将上面的两道焊缝焊接完成之后，需要人工将工件反转过来，焊接背面的两道焊缝(由于工件较重，很多情况下需要行车进行起吊翻身)；
[0008]5、焊接好背面焊缝后，人工将工件再移动至转运小车上，移动到手工焊区域，手工焊接短的焊缝，完成整个散热器的制作。
[0009]传统工序下，工人劳动强度大，生产效率低，需要至少两个工人才能完成部分工序工作；质量控制不好，成品尺寸偏差大；不符合人机工程，工人作业有安全隐患，现场管理混乱。
[0010]公开号为CN 217913668U的中国技术专利，公开了一种用于本体与焊接件相焊接的焊接工装，包括移动小车，移动小车的底盘左端焊接有车把及两个相互平行的斜支架，两斜支架向右上方延伸且顶部通过轴承支撑有旋转轴，旋转轴上固定有旋转平台，旋转平台的顶部焊接有承载本体的平台底板，平台底板的上表面右端固定有垂直向上竖起的本体定位块，平台底板的右侧焊接有向上竖起的竖向支架，竖向支架的顶部铰接有压紧机构，压紧机构包括联动的压紧横杆和压紧把手，压紧横杆的左端固定有压紧竖杆，压紧竖杆的下端设有本体压紧块。
[0011]该专利大大减轻了工人的劳动强度，但是在实际操作中仍存在如下问题：1、虽然小车能够实现翻转和产品的转运，解决了人工多次搬运的问题，但是每做一个产品就需要用一个小车，小车的数量会需要很多，对工厂来说投资成本比较高，且需要规划出小车摆放的空间，大大增加了厂房的面积；
[0012]2、小车需要人工推到固定位置进行焊接，需要对准基准才能进行下一步的工作，
但是小车本身是焊接件，且需要经常推来推去，不能设计的太过笨重，导致小车强度和刚度可能不足，使用一段时间后可能会出现变形和其他风险；
[0013]3、自动化程度仍偏低，很多地方需要人工去调节，压紧，且步骤比较多，容易误操作；
[0014]4、效率仍偏低，没有实现全自动化，焊接机器人还是需要每次人工校准焊缝起点和终点位置，且翻转后焊接位置由上方变成下方，又需要重新校准焊接位置，比较耗时耗力，不利于提高生产效率。

技术实现思路

[0015]本技术的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，结构简洁紧凑，单人操作即可完成全部焊接工序，作业效率高，焊接质量好。
[0016]为解决以上技术问题，本技术的一种用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，包括底座，所述底座上安装有：X向固定从动机构，位于底座的一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套一，模套一中容纳有焊接件一；X向压紧机构，位于底座的另一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套二，模套二中容纳有焊接件二，且模套二能够沿X轴平移使焊接件一与焊接件二夹紧在本体两端；Z轴升降平台，位于底座的中段顶部，承载本体并举升至焊接工位；Y轴夹紧机构，位于Z轴升降平台上，实现本体的Y向固定。
[0017]作为本技术的改进，所述X向固定从动机构，包括：固定端壳体，底部支撑在所述底座上，且面向焊接工位的一侧设有固定端座；模套一安装座，通过轴承支撑在所述固定端座上，供所述模套一套装且固定；固定端气缸，固定于所述固定端壳体的内腔，其活塞杆的自由端从所述固定端座及模套一安装座的中心孔中伸出。
[0018]作为本技术的进一步改进，所述X向压紧机构，包括：X轴伺服压机座，设有固定在底座上的底板和垂直于底板的压机座墙板；X轴伺服压机，固定在所述压机座墙板的上端外侧，其X轴伺服压机轴的自由端穿过压机座墙板；X向浮动架，固定在X轴伺服压机轴的自由端，其底部支撑在X向导轨上滑动，X向导轨固定在所述X轴伺服压机座的底板上。
[0019]作为本技术的进一步改进，所述X向浮动架上固定有电机安装座，所述电机安装座的内腔固定有A轴伺服电机，A轴伺服电机的枢轴通过联轴器与模套二安装座相连，所述模套二安装座通过轴承支撑在所述电机安装座上，所述模套二套装且固定在模套二安装座上。
[0020]作为本技术的进一步改进，所述Z轴升降平台的下端面固定在四台联动升降机构上。
[0021]作为本技术的进一步改进，所述Z轴升降平台的下方悬吊有U形座，所述U形座上固定有两根Y向导轨，两Y向导轨上支撑有两根能够滑动且相互平行的Y轴滑臂，两Y轴滑臂的两端分别固定有Y轴夹爪，四个Y轴夹爪的上端分别从所述Z轴升降平台的避让孔中穿出。
[0022]作为本技术的进一步改进，两所述Y轴滑臂的中部由同一根正反牙螺杆驱动，所述正反牙螺杆的一端有Y轴电机驱动，所述Y轴电机固定在所述U形座的竖壁上。
[0023]作为本技术的进一步改进，各所述Y轴夹爪的夹持工作面分别嵌装有滚珠或
滑轮。
[0024]相对于现有技术，本技术取得了以下有益效果：1、只需人工将需要焊接的油室或其它焊接件放置在模套内，将芯体放置在升降平台上，即可一键启动设备完成自动定位、压紧、翻转、焊接等工序；
[0025]2、减少工序、改善现场管理情况、改善最终产品质量，不合格品比例下降；
[0026]3、生产效率大大提高，完成单个产品的制作时间约减少20％；
[0027]4、焊接工装系统能够适应一定范围内的工件尺寸，对于不同尺寸的油室，只需要更好模套，通用性强；在设备允许的工作范围内可以任意更换产品进行焊接，只需根据不同的产品随时更换相应的模套，将这些产品的生产的动作程序做成配方，录入到系统中即可；
[0028]5、由两人才能完成的部分工序仅需一人就可以完成，人工只需搬运物料到平台上，后续的动作都由本全自动设备来完成，更加省时省力，极大地减轻工人的劳动强度，提供作业的安全性；降低了对工人的依赖、提高了生产作业的灵活性。
附图说明
[0029]下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本技术。
[0030]图1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，包括底座，其特征在于，所述底座上安装有：X向固定从动机构，位于底座的一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套一，模套一中容纳有焊接件一；X向压紧机构，位于底座的另一端上部，安装有能够绕A轴旋转的模套二，模套二中容纳有焊接件二，且模套二能够沿X轴平移使焊接件一与焊接件二夹紧在本体两端；Z轴升降平台，位于底座的中段顶部，承载本体并举升至焊接工位；Y轴夹紧机构，位于Z轴升降平台上，实现本体的Y向固定。2.根据权利要求1所述的用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，其特征在于，所述X向固定从动机构，包括：固定端壳体，底部支撑在所述底座上，且面向焊接工位的一侧设有固定端座；模套一安装座，通过轴承支撑在所述固定端座上，供所述模套一套装且固定；固定端气缸，固定于所述固定端壳体的内腔，其活塞杆的自由端从所述固定端座及模套一安装座的中心孔中伸出。3.根据权利要求1所述的用于本体与焊接件相焊接的全自动焊接工装机，其特征在于，所述X向压紧机构，包括：X轴伺服压机座，设有固定在底座上的底板和垂直于底板的压机座墙板；X轴伺服压机，固定在所述压机座墙板的上端外侧，其X轴伺服压机轴的自由端穿过压机座墙板；X向浮动架，固定在X轴伺服压机轴的自由端，其底部支撑在X...

【专利技术属性】
技术研发人员：于栋，高尚，
申请(专利权)人：扬州精信成智能技术有限公司，
类型：新型
国别省市：