一种电容外壳自动封装装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及自动生产线技术领域，尤其是一种电容外壳自动封装装置，包括安装座及传送导向组件，所述安装座设有下安装板，所述传送导向组件固定在下安装板上，且设有循环转动用于传送外壳的回转台，所述回转台的两侧设有侧板，其上方设有用于拦截回转台上待封装的外壳的挡料板，所述挡料板的来料一侧形成待料位，还包括模具组件、上料组件及下料组件，该装置可实现电容金属外壳高效、自动装配，且实现自动上下料，进料、出料的回转台共用一条，传送路径短，处理节拍快，简化了传送结构，使生产线结构紧凑，同时采用偏心轮式冲压驱动单元，安装在回转台上方，动力足、稳定性好，实现连续稳定冲压，有效保证电容生产质量和效率。有效保证电容生产质量和效率。有效保证电容生产质量和效率。

【技术实现步骤摘要】
一种电容外壳自动封装装置


[0001]本技术涉及自动生产线
，尤其是一种电容外壳自动封装装置。

技术介绍

[0002]扣式电容的主体包括两片金属外壳，电容生产装配过程中需要将其中外径较大的金属外壳的外圆外沿收缩并包覆在较小的金属外壳的外圆上，使两个外壳装配为一体。需要设计一种能自动上下料，且结构紧凑的封装装置，以实现电容的金属外壳高效、自动装配。现有的部分封装结构，因结构刚性不足、冲压力不足，导致金属外壳之间封装不良，电容合格率低，容易出现漏液等问题。

技术实现思路

[0003]为了克服上述现有问题的不足，本技术提供了一种电容外壳自动封装装置。
[0004]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电容外壳自动封装装置，包括安装座及传送导向组件，所述安装座设有下安装板，所述传送导向组件固定在下安装板上，且设有循环转动用于传送外壳的回转台，所述回转台的两侧设有侧板，其上方设有用于拦截回转台上待封装的外壳的挡料板，所述挡料板的来料一侧形成待料位，还包括：
[0005]模具组件，用于通过冲压处理封装外壳，所述模具组件固定在下安装板上，包括上模、下模及顶杆，所述上模及下模之间且位于顶杆上端设有封装位，所述下模与回转台之间设有导向块，所述导向块的上端面上设有相互交叉的第一导槽及第二导槽，所述第一导槽及第二导槽延伸至下模，且其交叉点位于封装位上，所述第一导槽穿过一侧的侧板连通待料位及封装位，所述第二导槽连通封装位及挡料板后方的回转台；
[0006]上料组件，用于将挡料板前方的待料位内待封装的外壳沿第一导槽推入封装位；
[0007]下料组件，用于将封装位内已封装的外壳沿第二导槽推至挡料板后方的回转台上。
[0008]具体的，已扣合在一起外壳沿回转台向封装装置传送，在侧板的导向下，外壳连续排列为一排，待第一个外壳抵接挡料板，停止向前传送，上料组件将其从回转台上沿第一导槽推入封装位，此时外壳位于顶杆的顶面上，上模向下移动将外壳压入下模的模腔内，完成封装，然后上模向上退回，顶杆将封装好的外壳顶回封装位，下料组件再将外壳沿第二导槽推至挡料板后方的回转台上，外壳沿回转台继续向后序传送。依次循环往复，完成各外壳的封装处理。
[0009]根据本技术的另一个实施例，进一步包括，所述模具组件设有滑板及滑柱，至少两个所述滑柱固定在下安装板上，所述滑板滑动安装在滑柱上，所述上模固定在滑板的下方，所述下安装板上方平行固定有上安装板，所述上安装板上滑动安装有上下移动的驱动杆，所述驱动杆的下端与滑板固定连接。
[0010]根据本技术的另一个实施例，进一步包括，所述上安装板上安装有驱动单元，所述驱动单元包括电机、减速器、偏心轮及摆臂，所述偏心轮与减速器的输出轴固定连接，
所述摆臂以偏心轮的外圆为转轴与偏心轮铰接连接，所述摆臂的下端与驱动杆的上端铰接连接。
[0011]根据本技术的另一个实施例，进一步包括，所述上料组件包括上料推板、上料气缸及上料导块，所述上料气缸固定在下安装板上，所述上料导块固定在侧板上，所述上料推板连接上料气缸的输出端，其另一端滑动安装在上料导块的导向槽内，且其滑动方向沿第一导槽的长度方向。
[0012]根据本技术的另一个实施例，进一步包括，所述下料组件包括下料推板及下料气缸，所述下料气缸固定在下安装板上，所述下料推板连接下料气缸的输出端，且其另一端滑动安装在第二导槽内。
[0013]本技术的有益效果是，该装置可实现电容金属外壳高效、自动装配，且实现自动上下料，进料、出料的回转台共用一条，传送路径短，处理节拍快，简化了传送结构，使生产线结构紧凑，同时采用偏心轮式冲压驱动单元，安装在回转台上方，动力足、稳定性好，实现连续稳定冲压，有效保证电容生产质量和效率。
附图说明
[0014]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0015]图1是本技术的结构示意图；
[0016]图2是图1中X处放大图；
[0017]图3是模具组件的局部结构示意图；
[0018]图4是本技术的竖向剖视示意图；
[0019]图5是图4中Y处放大图；
[0020]图6是本技术的水平剖视示意图。
[0021]图中，外壳1，安装座2，上安装板21，下安装板22，立柱23，驱动杆3，驱动单元4，电机41，减速器42，偏心轮43，摆臂44，模具组件5，滑板51，上模52，滑柱53，下模54，顶杆56，弹簧57，上料组件6，上料推板61，上料气缸62，上料导块63，下料组件7，下料推板71，下料气缸72，传送导向组件8，回转台81，顶板82，侧板83，挡料板85，导向块86，第一导槽861，第二导槽862。
具体实施方式
[0022]如图1
‑
6是本技术的结构示意图，一种电容外壳自动封装装置，包括安装座2及传送导向组件8，所述安装座2设有下安装板22，所述传送导向组件8固定在下安装板22上，且设有循环转动用于传送外壳1的回转台81，所述回转台81的两侧设有侧板83，其上方设有用于拦截回转台81上待封装的外壳1的挡料板85，所述挡料板85的来料一侧形成待料位，还包括：
[0023]模具组件5，用于通过冲压处理封装外壳1，所述模具组件5固定在下安装板22上，包括上模52、下模54及顶杆56，所述上模52及下模54之间且位于顶杆56上端设有封装位，所述下模54与回转台81之间设有导向块86，所述导向块86的上端面上设有相互交叉的第一导槽861及第二导槽862，所述第一导槽861及第二导槽862延伸至下模54，且其交叉点位于封装位上，所述第一导槽861穿过一侧的侧板83连通待料位及封装位，所述第二导槽862连通
封装位及挡料板85后方的回转台81；
[0024]上料组件6，用于将挡料板85前方的待料位内待封装的外壳1沿第一导槽861推入封装位；
[0025]下料组件7，用于将封装位内已封装的外壳1沿第二导槽862推至挡料板85后方的回转台81上。
[0026]所述回转台81可以为传送带或传送链，附图中仅展示了部分结构。
[0027]所述回转台81的上表面略高于第一导槽861入口处的槽底。
[0028]所述回转台81的上表面略低于第二导槽862出口处的槽底。
[0029]所述下模54的顶端设有与第一导槽861及第二导槽862对接的导向槽，以连通至封装位。
[0030]所述回转台81的上方可固定顶板82，保证回转台81快速传送时外壳1仍能保持稳定排列，避免外壳1产生堆叠或脱出。
[0031]所述挡料板85固定在两侧侧板83之间，与回转台81的上表面之间留有较小间隙。其来料方向一侧设有圆弧槽，使外壳1在待料位停止时更稳定。
[0032]所述顶杆56滑动安装在下模54的中孔内，且在弹簧57的作用下，其顶面与第一导槽861及第二导槽862的槽底平齐。上模52下压时可克服弹簧5本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电容外壳自动封装装置，其特征是，包括安装座（2）及传送导向组件（8），所述安装座（2）设有下安装板（22），所述传送导向组件（8）固定在下安装板（22）上，且设有循环转动用于传送外壳（1）的回转台（81），所述回转台（81）的两侧设有侧板（83），其上方设有用于拦截回转台（81）上待封装的外壳（1）的挡料板（85），所述挡料板（85）的来料一侧形成待料位，还包括：模具组件（5），用于通过冲压处理封装外壳（1），所述模具组件（5）固定在下安装板（22）上，包括上模（52）、下模（54）及顶杆（56），所述上模（52）及下模（54）之间且位于顶杆（56）上端设有封装位，所述下模（54）与回转台（81）之间设有导向块（86），所述导向块（86）的上端面上设有相互交叉的第一导槽（861）及第二导槽（862），所述第一导槽（861）及第二导槽（862）延伸至下模（54），且其交叉点位于封装位上，所述第一导槽（861）穿过一侧的侧板（83）连通待料位及封装位，所述第二导槽（862）连通封装位及挡料板（85）后方的回转台（81）；上料组件（6），用于将挡料板（85）前方的待料位内待封装的外壳（1）沿第一导槽（861）推入封装位；下料组件（7），用于将封装位内已封装的外壳（1）沿第二导槽（862）推至挡料板（85）后方的回转台（81）上。2.根据权利要求1所述的电容外壳自动封装装置，其特征是，所述模具组件（5）设有滑板（51）及滑柱（53），至少两个...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑洋，
申请(专利权)人：江苏星凯新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：