汽车内饰顶棚的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种汽车内饰顶棚的生产方法，涉及汽车制造技术领域；它包括如下步骤：A、将热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层和第二玻璃纤维层复合在一起；B、将光导纤维层横向铺设在第二玻璃纤维层上，然后在光导纤维层的设定位置上设置截断点，并在截断点滴入透明快干环氧树脂胶水；C、将PVC透光皮革层覆盖在光导纤维层上并粘贴固定；D、将贴合成型的热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层、第二玻璃纤维层、光导纤维层和PVC透光皮革层一起固定在顶棚骨架上。本发明专利技术可以解决当前具有星空光点效果的汽车内饰顶棚需要打孔，会削弱内饰顶棚的骨架强度，并且在内饰顶棚表面会有光导纤维突出，容易扎手造成安全隐患的问题。容易扎手造成安全隐患的问题。容易扎手造成安全隐患的问题。

【技术实现步骤摘要】
汽车内饰顶棚的生产方法


[0001]本专利技术涉及汽车制造
，尤其是一种具有星空光点效果的汽车内饰顶棚的生产方法。

技术介绍

[0002]汽车内饰顶棚安装于汽车内饰顶部，用于内饰吸音、隔热、及装饰作用，汽车内饰顶棚采用PU骨架覆盖面料的结构，通过模压工艺成型，常见的汽车内饰顶棚采用浅色或者深色面料以达到内部装饰效果，颜色较为单调。随着广大汽车用户对于内饰个性化的改装需求，现在汽车内饰顶棚出现了各种带装饰效果的改装方案，其中星空内饰顶棚以其多彩的视觉效果广受欢迎。在当前的星空内饰顶棚改造方案中，均采用手工安装的方式，一般是内饰顶棚总成生产完成后，在内饰顶棚上按照一定距离做标记，并将标记位置直接钻孔打穿，然后光导纤维插入钻孔后固定，并对内饰顶棚表面的光导纤维进行修剪平整，光导纤维通电后，在内饰顶棚表面形成星空光点的效果；由于这种星空内饰顶棚需要打孔，对于内饰顶棚的骨架强度有一定的削弱，并且在内饰顶棚表面会有光导纤维突出，容易扎手造成安全隐患。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种汽车内饰顶棚的生产方法，它可以解决当前具有星空光点效果的汽车内饰顶棚需要打孔，会削弱内饰顶棚的骨架强度，并且在内饰顶棚表面会有光导纤维突出，容易扎手造成安全隐患的问题。
[0004]为了解决上述问题，本专利技术采用的技术方案是：一种汽车内饰顶棚的生产方法，汽车内饰顶棚包括顶棚骨架，所述顶棚骨架上依次设有热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层、第二玻璃纤维层、光导纤维层和PVC透光皮革层；其生产方法包括如下步骤：A、将热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层和第二玻璃纤维层复合在一起；B、根据图案设计定位将光导纤维层横向铺设在第二玻璃纤维层上，并粘贴固定，然后在光导纤维层的设定位置上设置截断点，并在截断点滴入透明快干环氧树脂胶水，透明快干环氧树脂胶水需包裹住截断点两端的光导纤维；C、透明快干环氧树脂胶水凝固后，再将PVC透光皮革层覆盖在光导纤维层上并粘贴固定；D、将步骤A到C中贴合成型的热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层、第二玻璃纤维层、光导纤维层和PVC透光皮革层一起固定在顶棚骨架上。
[0005]上述技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述光导纤维层为网状结构。
[0006]进一步的，所述顶棚骨架的厚度为5.5mm～8mm，所述热轧无纺布层的厚度为0.1mm～0.5mm，所述第一玻璃纤维层的厚度为0.5mm～1mm，所述PU发泡层的厚度为5.5mm～6.5mm，所述第二玻璃纤维层的厚度为0.5mm～1mm，所述光导纤维层的厚度为0.5mm～
1.5mm，所述PVC透光皮革层的厚度为0.8mm～1.2mm。
[0007]进一步的，所述第一玻璃纤维层和所述第二玻璃纤维层的厚度相同。
[0008]由于采用了上述技术方案，本专利技术与现有技术相比具有如下有益效果：1、本专利技术将光导纤维层设置在第二玻璃纤维层和PVC透光皮革层之间，并在光导纤维层上设置有截断点，截断点处覆盖有透明快干型环氧树脂胶水，以便将截断点的光线导向周边各个方向，光导纤维层通电后，能够在内饰顶棚表面形成星空光点的效果；本专利技术无需对顶棚进行钻孔，不会削弱内饰顶棚的骨架强度，并且在内饰顶棚表面无光导纤维突出，避免了光导纤维扎手造成安全隐患的问题。
[0009]2、本专利技术的光导纤维层可根据星空图案要求快速定制，可调性高，生产效率高。
附图说明
[0010]图1是本专利技术的层状结构示意图；图2是光导纤维层截断点处的结构示意图。
[0011]附图标记说明：1
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顶棚骨架，2
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热轧无纺布层，3
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第一玻璃纤维层，4
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PU发泡层，5
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第二玻璃纤维层，6
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光导纤维层，7
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PVC透光皮革层，8
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透明快干型环氧树脂胶水。
具体实施方式
[0012]下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详述：实施例1：如图1和图2所示的汽车内饰顶棚的生产方法，汽车内饰顶棚包括顶棚骨架1，顶棚骨架1上依次设有热轧无纺布层2、第一玻璃纤维层3、PU发泡层4、第二玻璃纤维层5、光导纤维层6和PVC透光皮革层7；光导纤维层6为网状结构；其生产方法包括如下步骤：A、将热轧无纺布层2、第一玻璃纤维层3、PU发泡层4和第二玻璃纤维层5使用四柱液压机复合在一起；B、根据图案设计定位将光导纤维层6横向铺设在第二玻璃纤维层5上，并粘贴固定，然后使用机器人在光导纤维层6的设定位置上设置截断点，并在截断点滴入透明快干环氧树脂胶水8，透明快干环氧树脂胶水8需包裹住截断点两端的光导纤维；C、透明快干环氧树脂胶水8凝固成胶水颗粒后，再将PVC透光皮革层7覆盖在光导纤维层6上并粘贴固定；D、将步骤A到C中贴合成型的热轧无纺布层2、第一玻璃纤维层3、PU发泡层4、第二玻璃纤维层5、光导纤维层6和PVC透光皮革层7一起固定在顶棚骨架1上。
[0013]顶棚骨架1起到支撑整个汽车内饰顶棚结构的作用，热轧无纺布层2起到隔离本专利技术其它层状结构和顶棚骨架1的作用，第一玻璃纤维层3和第二玻璃纤维层5具有加强顶棚强度的作用，PU发泡层4具有隔热和隔音的作用，光导纤维层6通电后能在内饰顶棚表面形成星空光点的效果，PVC透光皮革层7起到装饰和表面覆盖的作用，透明快干环氧树脂胶水8起到导光作用，可以将光导纤维层6截断点的光线导向周边各个方向；上述各层结构的制作材料可以商业购买得到，也可以参照现有技术制备得到。
[0014]优选的，顶棚骨架1的厚度为5.5mm，热轧无纺布层2的厚度为0.1mm，第一玻璃纤维层3的厚度为0.5mm，PU发泡层4的厚度为5.5mm，第二玻璃纤维层5的厚度为0.5mm，光导纤维层6的厚度为0.5mm，PVC透光皮革层7的厚度为0.8mm。
[0015]实施例2：顶棚骨架1的厚度为7mm，热轧无纺布层2的厚度为0.3mm，第一玻璃纤维层3的厚度为0.7mm，PU发泡层4的厚度为6mm，第二玻璃纤维层5的厚度为0.7mm，光导纤维层6的厚度为1mm，PVC透光皮革层7的厚度为1mm；其它特征与实施例1相同。
[0016]实施例3：顶棚骨架1的厚度为8mm，热轧无纺布层2的厚度为0.5mm，第一玻璃纤维层3的厚度为1mm，PU发泡层4的厚度为6.5mm，第二玻璃纤维层5的厚度为1mm，光导纤维层6的厚度为1.5mm，PVC透光皮革层7的厚度为1.2mm；其它特征与实施例1相同。
[0017]需要说明的是：以上实施例仅用于说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特种进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利技术各实施例技术方案的精神和范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种汽车内饰顶棚的生产方法，其特征在于：汽车内饰顶棚包括顶棚骨架，所述顶棚骨架上依次设有热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层、第二玻璃纤维层、光导纤维层和PVC透光皮革层；其生产方法包括如下步骤：A、将热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层和第二玻璃纤维层复合在一起；B、根据图案设计定位将光导纤维层横向铺设在第二玻璃纤维层上，并粘贴固定，然后在光导纤维层的设定位置上设置截断点，并在截断点滴入透明快干环氧树脂胶水，透明快干环氧树脂胶水需包裹住截断点两端的光导纤维；C、透明快干环氧树脂胶水凝固后，再将PVC透光皮革层覆盖在光导纤维层上并粘贴固定；D、将步骤A到C中贴合成型的热轧无纺布层、第一玻璃纤维层、PU发泡层、第二玻璃纤维层、光...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨方，莫佳器，黄国华，武海刚，李志海，谭广华，黄英标，吴本新，
申请(专利权)人：广西鑫沃特工业有限公司，
类型：发明
国别省市：