本发明专利技术涉及一种铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，包括底座，所述底座的上方设有下模芯，所述下模芯的周侧设有下模，所述下模芯的上方设有上模芯，所述上模芯的周侧设有上模，所述下模和上模之间设有侧模，所述下模芯、下模、上模芯、上模及侧模之间相互围合形成有型腔，所述侧模的两侧均设有位于型腔的两侧且与型腔连通的输液通道，所述输液通道与型腔连通的开口位于型腔的轮辋成型腔和辐板成型腔的交接处。本发明专利技术具有使得型腔内的轮辋成型腔的铝合金熔液，在铝合金熔液的压力补缩下从上向下顺序凝固；提高了安装盘辐板与环形轮辋交接部位的铝液分别对安装盘辐板和环形轮辋处的补缩能力，使安装盘辐板和环形轮辋处铝液结晶组织更致密等特点。组织更致密等特点。组织更致密等特点。
【技术实现步骤摘要】
铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置
[0001]本专利技术涉及一种铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，属于铝合金轮毂铸造的
技术介绍
[0002]整体式铝合金卡车轮毂是典型的环盘形零件，主要由安装盘辐板和环形轮辋两大部分构成，目前，对于铝合金汽车轮毂的成形方法主要有重力金属型铸造、低压铸造、铸旋和锻造等，低压铸造成型的轮毂性能较重力铸造的明显提升，对静载荷、动载荷和疲劳载荷的适应性更高，具体表现为轮毂具有较好的力学性能、抗冲击性和抗疲劳性，其制造成本较重力铸造件高，轮毂一般使用在中高端车市场领域。
[0003]在公开号为CN101837443B的中国专利申请中公开了一种铝合金车轮低压铸造工艺和实现工艺所需的低压铸造装置，该装置采用双边浇的铸造方式，在车轮两侧设置浇口，使铝液从轮辋处进入，通过对冷却控制使得铝液在急冷的模具温度下由轮心向轮辋进行结晶，所述低压铸造装置包括一双边浇模具，双边浇模具装配在机台台板上，机台台板下方为低压保温炉炉盖，低压保温炉炉盖装配在保温炉炉体上，保温炉炉体与双边浇模具通过升液管连接。
[0004]安装盘辐板部位是铝液进入轮毂模具型腔最先开始的位置，直到整个轮毂模具型腔中的铝合金溶液完全填充满，轮毂安装盘辐板部位的铝液才能停止流动。铝液在流动过程中不断的加热轮毂安装盘辐板部位的模具型腔表面，使铝合金溶液完全填充满模具型腔停止流动时，轮毂安装盘辐板部位的铝液温度和模具温度都最高，导致轮毂安装盘辐板部位的铝液冷却速度慢，凝固结晶组织粗大，材料力学性能偏低的问题。同时由于铝液长时间的流动，致使铝液表面的氧化皮等渣质翻滚进入铸件内部造成疲劳裂纹源，严重影响卡车轮毂的安全性，卡车轮毂的安装盘辐板是汽车行驶中加减速和转向时的受力集中点，当受到循环力矩冲击时，轮毂安装盘辐板容易出现疲劳裂纹。
技术实现思路
[0005]本专利技术目的在于提供一种铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，解决了现有技术存在的卡车轮毂安装盘辐板受力时，容易出现疲劳裂纹，易降低卡车轮毂安装盘辐板的使用强度等问题。
[0006]本专利技术的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，包括底座，所述底座的上方设有下模芯，所述下模芯的周侧设有下模，所述下模芯的上方设有上模芯，所述上模芯的周侧设有上模，所述下模和上模之间设有侧模，所述下模芯、下模、上模芯、上模及侧模之间相互围合形成有型腔，所述侧模的两侧均设有位于型腔的两侧且与型腔连通的输液通道，所述输液通道与型腔连通的开口位于型腔的轮辋成型腔和辐板成型腔的交接处；上述型腔的设置，用于供铝合金熔液流入，以便于对铝合金卡车轮毂进行铸造成型，而输液通道设于型腔的两侧，使得铝合金熔液进入型腔内实现
双边同时流入，使得铝合金熔液填充整个型腔的所需时间更短，填充效率更高，避免铝合金熔液流动时间过长而导致滤液表面的氧化皮等杂质翻滚进入铸件内部，同时输液通道与型腔连通的开口位于型腔的轮辋成型腔和辐板成型腔的交接处的设置，交接处位于整个轮辋的中下部，使得铝合金熔液进入型腔内时，受重力作用优先流入下方的辐板成型腔和下部的轮辋成型腔，可避免铝合金熔液与轮辋成型腔的内壁产生冲击，造成该部分铝合金熔液发生搅动而使得铝合金熔液填充不平稳，影响成型质量，且铝合金熔液可从型腔的轮辋成型腔和辐板成型腔的交接处优先进入并填充满型腔内的辐板成型腔，使得型腔的辐板成型腔最内侧成为铝合金熔液的最早填充区，且不需要作为补缩通道，从而使辐板成型腔的最内侧的铝合金熔液最先凝固，并且辐板成型腔从中心向外顺序冷却凝固，使的辐板成型腔中心孔周围为最先冷却凝固，中心孔周围的组织晶粒更致密机械强度更高，中心孔周围经机加工后的螺丝孔的机械性也能大幅提升，填充满型腔内的辐板成型腔后在低压状态下，铝合金熔液的液面从下往上填充满型腔的轮辋成型腔，假设铝合金液中含有杂质也会随着铝合金熔液的液面漂浮到卡车轮毂铸件的轮辋腔顶部，最终被机加工车掉去除杂质，根据铝合金熔液的物理特性，冷却凝固越快，强度越高，从而加强辐板成型后的强度，而轮辋成型腔内的铝合金熔液，在铝合金熔液的压力补缩下从上向下顺序凝固；辐板成型腔和轮辋成型腔从两个远端方向近乎同时都向输液通道顺序凝固，同时铝合金熔液从输液通道同时对辐板成型腔和轮辋成型腔两个方向补充铝合金熔液，补缩距离短，补缩通道不易凝固堵塞，最终在辐板成型腔与轮辋成型腔的交接处汇集并继续凝固，大大提高了安装盘辐板与环形轮辋交接部位的铝液分别对安装盘辐板和环形轮辋处的补缩能力，利于安装盘辐板和环形轮辋处铝液的顺序凝固，使安装盘辐板和环形轮辋处铝液结晶组织更致密，材料力学性能更好，卡车轮毂产品质量更优，而安装盘辐板与环形轮辋交接处本身壁厚较厚，有较强的材料力学性能，能承受更大的作用力，满足卡车轮毂的质量要求。
[0007]作为优选，所述上模芯的端部设有凹台，所述下模芯的端部设有与凹台配合的凸台，所述凹台的内壁与凸台的侧壁抵接，所述凹台的内端面和凸台的顶面之间设有间隙；上述凹台和凸台的配合，使得上模芯和下模芯之间相互配合形成密闭结构，以便于铝合金熔液成型时的卡车轮毂铸件形成中心通孔，减少中心孔处不必要的铝合金熔液用量，且起到一定的排气作用，且同时对上模芯和下模芯装配时进行导向和定位，保证下模芯、下模、上模芯及上模合模时的同心度，提高合模效率，且保证合模后的型腔质量。
[0008]作为优选，所述凹台的边缘处设有环形凸部，所述凸台的外壁中部上设有环形平台，环形凸部内侧面与所述凸台的外壁锥形面滑动配合，环形凸部的顶面与环形平台抵接；上述环形凸部的设置，可与环形平台及凹台上端的外壁面配合，且环形凸部与环形平台的接触面正处于辐板成型腔中心侧面中间，阻挡铝合金液向凹台和凸台的配合面渗入，进一步增强对型腔内的辐板成型腔的封闭性，且相互紧配，保持下模芯和上模芯合模时的稳定，同时该结构可将卡车轮毂铸件的中心孔直接铸造成型，大大减少了铸件毛坯的重量和后续机加工成本，相比于现有的卡车轮毂模具而言，则取消了原先的中心浇口及中心孔补缩空间，从而提高卡车轮毂铸造的铝合金熔液利用率，降低生产成本。
[0009]作为优选，所述上模芯的凹台端面上和下模芯的凸台顶面上均布设有若干交错的V型线槽，所述上模芯上设有若干上下贯穿的第一排气塞；上述上模芯的凹台端面和下模芯的凸台顶面均布设V型线槽，使得铝合金熔液从外围向中心流动填充卡车轮毂安装盘辐板
部位型腔时，型腔中的气体可以沿着上下模芯表面的V型线槽流动到上模芯第一排气塞处，并排出型腔，从而有利于铝合金熔液的平稳充型和凝固，减少铸件卷气的缺陷。
[0010]作为优选，所述型腔的内壁上均布设有若干交错设置的V型线槽，所述上模的顶部设有若干第二排气塞；上述V型线槽的设置，使得铝合金熔液填充流动过程中，铝合金熔液表面与型腔的氧气反应产生的氧化皮被V型线槽吸附在模具型腔表面，避免氧化皮卷入铸件内部，同时可顺着V型线槽将部分空气沿着第二排气塞排出，保证铸件质量。
[0011]作为优选，所述V型线槽由若干环槽、竖槽和横槽相互交错连接组成；上述结构设置，使得铝合金本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)的上方设有下模芯(2)，所述下模芯(2)的周侧设有下模(3)，所述下模芯(2)的上方设有上模芯(4)，所述上模芯(4)的周侧设有上模(5)，所述下模(3)和上模(5)之间设有侧模(6)，所述下模芯(2)、下模(3)、上模芯(4)、上模(5)及侧模(6)之间相互围合形成有型腔(7)，所述侧模(6)的两侧均设有位于型腔(7)的两侧且与型腔(7)连通的输液通道(8)，所述输液通道(8)与型腔(7)连通的开口位于型腔(7)的轮辋成型腔和辐板成型腔的交接处。2.根据权利要求1所述的铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，其特征在于：所述上模芯(4)的端部设有凹台(41)，所述下模芯(2)的端部设有与凹台(41)配合的凸台(21)，所述凹台(41)的内壁与凸台(21)的侧壁抵接，所述凹台(41)的内端面和凸台(21)的顶面之间设有间隙。3.根据权利要求2所述的铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，其特征在于：所述凹台(41)的边缘处设有环形凸部(411)，所述凸台(21)的外壁中部上设有环形平台(211)，环形凸部(411)内侧面与所述凸台(21)的外壁锥形面滑动配合，环形凸部(411)的顶面与环形平台(211)抵接。4.根据权利要求2所述的铝合金卡车轮毂低压铸造成型装置，其特征在于：所述上模芯(4)的凹台(41)端面上和下模芯(2)的凸台(21)顶面上均布设有若干交错的V型线槽(71)，所述上模芯(4)上设有若干上下贯穿的第一排气塞...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘建高，逯东辉，叶政琳，田锋，李烜，
申请(专利权)人：云南富源今飞轮毂制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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