一种一体化旋转传输芯轴的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，属于导电滑环制造技术领域，解决了现有技术中一体化旋转传输芯轴制作工艺非标、生产的集成化和自动化程度低、不能实现快速制造的技术问题。本发明专利技术的一体化旋转传输芯轴的制造方法包括工装加工制作、工装与芯轴基体毛坯配合安装、芯轴基体毛坯上轴向孔系及孔台加工、芯轴基体毛坯上径向孔系的加工、芯轴传输线预埋并封胶、V型槽面与轴承端面加工、芯轴基体表面处理及工装拆除的步骤。本发明专利技术方法加工工艺简单、可靠，可提高滑环芯轴的制造精度，利于提高一体化旋转传输芯轴生产过程自动化并形成制造规范。形成制造规范。形成制造规范。

【技术实现步骤摘要】
一种一体化旋转传输芯轴的制造方法


[0001]本专利技术涉及导电滑环制造
，尤其涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法。

技术介绍

[0002]滑环作为旋转体连通、输送能源与信号的电气部件，主要由旋转与静止两大部分组成。电滑环就是用来导电的滑环，专用于在无限制连续旋转时，传输功率电源、信号电源。传统的电滑环也称为“集电环”或“汇流环”。主要传输大电流。近些年，精密电滑环应运而生，成为军、民两用的精密电子、电气设备。
[0003]不论是哪种电滑环，大多采用叠加方式进行设计和装配。具体的，滑环中芯轴的内层为轴，外层为绝缘套，绝缘套外采用导电环、绝缘片叠加的方式进行装配。市面上芯轴零件种类、数量多，生产制造周期长、成本高。而且叠加的装配工艺精度不易控制，会造成导电环、绝缘片的轴向安装精度差，同时安装、及电滑环工作中容易产生绞线、挤压、拉断等现象发生，从而引起相关输线路故障。
[0004]由于目前的滑环芯轴零件种类多，数量多，芯轴组装工艺流程多，大部分需要人工装配完成，芯轴质量受到零件加工质量和芯轴组装的人为因素的影响大，一旦返修要重新拆解，对内部零件和产品会产生一定的影响。
[0005]亟待改良滑环芯轴的制造方法以降低滑环芯轴制造难度、提高制造精度和自动化程度，实现快速制造标准化。

技术实现思路

[0006]鉴于上述的分析，本专利技术旨在提供一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，用以解决一体化旋转传输芯轴制作工艺非标、生产的集成化和自动化程度低、不能实现快速制造的技术问题。
[0007]本专利技术通过如下技术方案实现：
[0008]一种本专利技术涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
[0009]S1、准备及工装200加工；
[0010]S2、工装200与芯轴基体毛坯(100)配合安装；
[0011]S3、芯轴基体毛坯100上轴向连线单元及孔台加工；
[0012]S4、芯轴基体毛坯100上径向孔系的加工；
[0013]S5、轴芯传输线13预埋并用密封胶灌封；
[0014]S6、在芯轴基体毛坯100上加工V型槽304与轴承端面；包括密封胶灌封后对芯轴基体毛坯100外轴面、轴芯传输线13和固化的密封胶的同步加工；
[0015]S7、芯轴基体表面处理及安装配件、工装拆除；
[0016]完成一体化旋转传输芯轴的加工制造。
[0017]进一步的，S1中包括制作工装200、在芯轴基体毛坯100的第二端面加工安装结构和铣加工成型焊盘11。
[0018]进一步的，S2中包括将芯轴基体毛坯100安装在工装200的上端面、将工装200与芯轴基体毛坯100组合体安装在加工机床台面的分度盘300上。
[0019]进一步的，S3中包括在芯轴基体毛坯100第一端面上加工芯轴中心孔109、轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110。
[0020]进一步的，S3中所加工的轴向连线单元包括轴向出线孔105、插针孔107和焊盘沉孔槽110，轴向出线孔105和插针孔107沿径向由内向外排列，并在焊盘沉孔槽110内对称设置；多个轴向连线单元周向均布在芯轴基体毛坯100第一端面上。
[0021]进一步的，S4中包括在芯轴基体毛坯100侧面加工一组径向出线孔106；所述径向出线孔106在芯轴基体毛坯100上呈螺旋状分布，多个径向出线孔106沿芯轴基体毛坯100的轴线方向等间距设置且沿芯轴基体毛坯100的圆周方向均布设置；所述径向出线孔106与芯轴中心孔109贯通。
[0022]进一步的，S5中包括在每对径向出线孔106和轴向出线孔105之间连接1根芯轴传输线13；其中，包括将芯轴传输线13预埋在径向出线孔106中，与芯轴基体毛坯100间通过密封胶灌封。
[0023]进一步的，S6中包括在芯轴基体毛坯100侧面加工V型槽104和芯轴基体毛坯100两端的轴台。
[0024]进一步的，S6中还包括对V型槽104面进行电镀形成V型槽环金属层103、机加工去除芯轴基体毛坯100外圆面金属层。
[0025]进一步的，S7中包括从机床上卸下带有工装200的芯轴基体10、在焊盘沉孔槽110中安装焊盘11、将芯轴传输线13一端与焊盘11连接、将导电插针12安装进插针孔107并固定、拆卸工装200。
[0026]与现有技术相比，本专利技术至少可实现如下有益效果之一：
[0027]1、本专利技术涉及的方法以一体化旋转传输芯轴结构为基础，不再有传统滑环的导电金属环、绝缘片等零件的加工过程，去除了相应的导电环、绝缘片叠加工艺，简化了零件种类和数量，优化了芯轴结构设计和生产、组装工艺。
[0028]2、本专利技术涉及的方法由于径向出线孔和轴线出线孔对应，且芯轴传输线设置在芯轴中心孔内，使得一体化旋转传输芯轴内部的芯轴传输线排线密集且规整，可以有效避免绞线现象的发生；由于绝缘凸台的设计，使得芯轴传输线之间的干扰少，能确保一体化旋转传输芯轴使用过程中内部传输的可靠性。
[0029]3、本专利技术涉及的方法由于采用工装和分度盘，提高了加工过程的重复定位精度；由于采用了加工中心加工，通过刀具库和对刀系统可以提高V型槽之间的轴向、径向距离的加工精度，提高V型槽与轴承端面的位置公差精度，保证一体化旋转传输芯轴使用过程中接触传输的稳定性。
[0030]4、本专利技术涉及的方法与传统的滑环芯轴相比，由于是芯轴一体化结构以及径向出线孔处灌封芯轴传输线先于V型槽的加工，电镀后的电镀液残留不会渗入导电环和绝缘片等之间，绝缘性能明显优于传统的加工工艺制造的滑环芯轴；同时，防水性和密封性比传统的叠加组合式芯轴更加好。
[0031]5、传统滑环芯轴的导电环电镀一般是多个导电环片叠加需要工装，并采取一定的保护措施进行表面电镀处理，相较传统滑环芯轴电镀中需要特定保护罩、工序多的工艺特点，本专利技术涉及的一体化旋转传输芯轴制造方法中所需设备少，生产效率高。
[0032]6、本专利技术涉及的方法定制化灵活程度高，设计到制造周期短，产品优化的灵活性强，可以通过简单改变加工程序，达到同一工序下可以生产不同环道直径、环道数量、环道槽口宽度的滑环的芯轴，使芯轴的设计、制造、装配效率大大提高。
[0033]7、本专利技术涉及的方法可以提高滑环芯轴的标准化、集成化及生产自动化程度。
[0034]本专利技术中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本专利技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。
附图说明
[0035]附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本专利技术的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。
[0036]图1为本专利技术方法的流程示意图；
[0037]图2为本专利技术方法所使用工装的结构示意图；
[0038]图3为本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种本发明涉及一种一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、准备及工装(200)加工；S2、工装(200)与芯轴基体毛坯(100)配合安装；S3、芯轴基体毛坯(100)上轴向连线单元及孔台加工；S4、芯轴基体毛坯(100)上径向孔系的加工；S5、轴芯传输线(13)预埋并用密封胶灌封；S6、在芯轴基体毛坯(100)上加工V型槽(304)与轴承端面；包括密封胶灌封后对芯轴基体毛坯(100)外轴面、轴芯传输线(13)和固化的密封胶的同步加工；S7、芯轴基体表面处理及安装配件、工装拆除；完成一体化旋转传输芯轴的加工制造。2.根据权利要求1所述的一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，S1中包括制作工装(200)、在芯轴基体毛坯(100)的第二端面加工安装结构和铣加工成型焊盘(11)。3.根据权利要求2所述的一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，S2中包括将芯轴基体毛坯(100)安装在工装(200)的上端面、将工装(200)与芯轴基体毛坯(100)组合体安装在加工机床台面的分度盘(300)上。4.根据权利要求3所述的一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，S3中包括在芯轴基体毛坯(100)第一端面上加工芯轴中心孔(109)、轴向出线孔(105)、插针孔(107)和焊盘沉孔槽(110)。5.根据权利要求4所述的一体化旋转传输芯轴的制造方法，其特征在于，S3中所加工的轴向连线单元包括轴向出线孔(105)、插针孔(107)和焊盘沉孔槽(110)，轴向出线孔(105)和插针孔(107)沿径向由内向外排列，并在焊盘沉孔槽(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：厉世益，徐润华，
申请(专利权)人：中国兵器装备集团上海电控研究所，
类型：发明
国别省市：