一种压铸机可靠性高的前置式压射系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种压铸机可靠性高的前置式压射系统，所述油路块的右侧壁上固定装配有增压器，所述压射腔内装配有压射杆，所述压射杆的外侧壁上固定套设装配有封装头，所述增压腔内固定装配有和压射腔相适配的限位座，所述增压腔内装配有增压活塞杆，所述增压活塞杆的左端穿过限位座后和压射杆右端固定装配，所述增压活塞杆的右端固定装配有增压活塞，所述增压器的顶部右侧开设有和增压腔连通的增压进油通道，所述增压进油通道和增压腔连通处固定装配有插装阀，采用独立的整体油路块，不需要改变原来的机座和龙门架，增加零件的通用性，同时具有压射性能稳定，建压时间短，快速压射加速度大的特点，提高压铸机的压射性。提高压铸机的压射性。提高压铸机的压射性。

【技术实现步骤摘要】
一种压铸机可靠性高的前置式压射系统


[0001]本技术涉及前置式压射系统
，具体为一种压铸机可靠性高的前置式压射系统。

技术介绍

[0002]增压压射系统结构简单，动作可靠，增压油缸置于油路控制板，制造成本较低，因此被国内绝大多数压铸机所采用，目前市面上的前置增压压射系统内的增压缸筒垂直于压射油缸缸筒，并放置在压射油路板上，位于单向阀和压射活塞之间，该设置不仅提高了最大空压射速度，而且缩短了建压时间，一般的压铸机压射系统内都有浮动活塞，在增压时，都需要增压活塞杆与浮动活塞形成密闭空间，使得密闭的空间内压力增强，实现压射活塞杆的增压，这种压射系统会浪费增压活塞杆到浮动活塞的行程，故会浪费这一段时间，并且若浮动活塞损坏则会导致增压效果变差，因此这种压铸机压射系统具有局限性，为此，我们提出一种压铸机可靠性高的前置式压射系统。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种压铸机可靠性高的前置式压射系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种压铸机可靠性高的前置式压射系统，包括油路块，所述油路块内部安装有阀体，所述油路块的右侧壁上固定装配有增压器，所述增压器顶部开设有快压进油通道，且所述增压器内开设有和快压进油通道连通的压射腔，所述压射腔内装配有压射杆，且所述压射杆的左端穿过密封板后和顶杆固定装配，所述压射杆的外侧壁上固定套设装配有封装头，所述增压器内开设有增压腔，所述增压腔内固定装配有和压射腔相适配的限位座，所述增压腔内装配有增压活塞杆，所述增压活塞杆的左端穿过限位座后和压射杆右端固定装配，所述增压活塞杆的右端固定装配有增压活塞，所述增压器的顶部右侧开设有和增压腔连通的增压进油通道，所述增压进油通道和增压腔连通处固定装配有插装阀。
[0005]优选的，所述密封板的尺寸大于压射腔的尺寸，且所述密封板内固定装配有和压射杆相适配的轴封。
[0006]优选的，所述压射腔和增压腔连通，且所述封装头的尺寸和压射腔尺寸相适配。
[0007]优选的，所述增压活塞尺寸和增压腔尺寸相适配，且所述限位座内固定装配有和增压活塞杆相适配的密封环。
[0008]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0009]本技术结构设计合理，将接头与压铸机的油路连接，将油泵的出油管与高压注油口连通，接头与压铸机连接后，接头向右挤压弹簧，弹簧向右推动阀芯，阀芯向右推动顶杆，此时顶杆与固定套之间出现空隙，液压油顺着空隙流动，然后充满空腔，并顺着接头流进压铸机内，压铸机持续接收液压油，压铸机的工作压力不断增大，然后压铸机即可进行
压铸工作，针对小型压铸机设计一种前置增压式压射系统，采用独立的整体油路块，不需要改变原来的机座和龙门架，增加零件的通用性，适用范围广，并且，通过快压进油通道可以向压射腔导入油液，继而推动封装头促使压射杆完成快速压射动作，且打开插装阀时，可以通过增压进油通道向增压腔内导入高压油时，能够推动增压活塞促使增压活塞杆，促使增压活塞杆推动压射杆动作以完成增压操作，去掉了浮动活塞，在增压阶段时，不需要增压活塞杆与浮动活塞相互配合形成的密闭空间对压射活塞杆的增压，减少增压阶段的压铸时间，提供压铸效率，避免了由于浮动活塞的老化或者损坏从而导致的增压阶段的增压效果变差，减少了浮动活塞的材料成本，同时具有压射性能稳定，建压时间短，快速压射加速度大的特点，提高压铸机的压射性。
附图说明
[0010]图1为本技术整体剖视结构示意图；
[0011]图2为本技术油路块结构立体图；
[0012]图3为本技术油路块结构俯视图。
[0013]图中：1、阀体；2、顶杆；3、导向套；4、阀芯；5、连接套；6、弹簧；7、接头；8、防磨套；9、限位套；10、填充环；11、固定套；12、密封板；13、螺丝；14、检修口；15、高压油进口；16、油路块；17、润滑口；18、高压注油口；19、凸起条；20、快压进油通道；21、压射腔；22、压射杆；23、封装头；24、增压腔；25、限位座；26、增压活塞杆；27、增压活塞；28、增压进油通道；29、插装阀；30、增压器。
具体实施方式
[0014]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0015]请参阅图1、图2和图3，本技术提供一种技术方案：一种压铸机可靠性高的前置式压射系统，包括油路块16，油路块16内部安装有阀体1，阀体1内部设有空腔，阀体1上表面右侧设有与空腔连通的高压油进口15，油路块16表面开设有高压注油口18，高压油进口15上端与高压注油口18连通，空腔内壁设有导向套3，空腔内部还设有固定套11，导向套3固定套接装配在固定套11表面，空腔右端活动插入有顶杆2，空腔右端设有密封板12，密封板12通过若干组螺丝13固定连接在阀体1表面，空腔左端插入有抵在空腔内壁上的连接套5，连接套5内部插入有阀芯4，顶杆2的左端贯穿固定套11并向左延伸抵靠在阀芯4右端，阀芯4内部放置有弹簧6，连接套5和阀芯4之间设有活动套接在阀芯4表面的防磨套8，防磨套8内部活动装配有接头7，弹簧6左端抵靠在接头7右侧面，并且油路块16简单的说就是控制液压油工作的一个方块，液压系统中液压元件的配置形式当前多采用集成化配置，其中集成块式配置是在油路块16表面安装板式液压阀，具有结构紧凑、维护方便的特点；对于由多个基本回路构成的液压系统，一般根据设备机组的组成来对液压基本回路进行分组，每一个组对应一个油路块结构；
[0016]油路块16的右侧壁上固定装配有增压器30，增压器30顶部开设有快压进油通道
20，且增压器30内开设有和快压进油通道20连通的压射腔21，压射腔21内装配有压射杆22，且压射杆22的左端穿过密封板12后和顶杆2固定装配，压射杆22的外侧壁上固定套设装配有封装头23，增压器30内开设有增压腔24，增压腔24内固定装配有和压射腔21相适配的限位座25，增压腔24内装配有增压活塞杆26，增压活塞杆26的左端穿过限位座25后和压射杆22右端固定装配，增压活塞杆26的右端固定装配有增压活塞27，增压器30的顶部右侧开设有和增压腔24连通的增压进油通道28，增压进油通道28和增压腔24连通处固定装配有插装阀29。
[0017]请参阅图1和图2，阀体1上表面中部设有与空腔连通的检修口14，油路块16表面开设有润滑口17，检修口14上端与润滑口17连通，通过润滑口17导入润滑油，润滑油顺着缝隙流到空腔内的零件表面，可减缓零件的磨损，延长使用寿命；
[0018]请参阅图1，阀体1内部的空腔内部设有凸起条19，凸起条19插接装配在导向套3右侧面，凸起条19可以防止导向套3转动；
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压铸机可靠性高的前置式压射系统，包括油路块(16)，其特征在于：所述油路块(16)内部安装有阀体(1)，所述油路块(16)的右侧壁上固定装配有增压器(30)，所述增压器(30)顶部开设有快压进油通道(20)，且所述增压器(30)内开设有和快压进油通道(20)连通的压射腔(21)，所述压射腔(21)内装配有压射杆(22)，且所述压射杆(22)的左端穿过密封板(12)后和顶杆(2)固定装配，所述压射杆(22)的外侧壁上固定套设装配有封装头(23)，所述增压器(30)内开设有增压腔(24)，所述增压腔(24)内固定装配有和压射腔(21)相适配的限位座(25)，所述增压腔(24)内装配有增压活塞杆(26)，所述增压活塞杆(26)的左端穿过限位座(25)后和压射杆(22)右端固定装配，所述增压活塞杆(26)的右端固定装...

【专利技术属性】
技术研发人员：李安涛，姚焕军，
申请(专利权)人：无锡新佳盛压铸机制造有限公司，
类型：新型
国别省市：