一种无内胎轮毂结构制造技术

本实用新型专利技术公开一种无内胎轮毂结构，包括轮圈、轮辐板和连接套筒，轮圈为圆筒状的壳体，其左右两端均为喇叭口结构，所述轮圈、轮辐板和连接套筒由尼龙注塑成型的一体结构。轮圈外壁的中间位置具有环状的装胎槽，轮圈左右两端均具有向外翻边的轮缘，轮圈外壁位于装胎槽和轮缘之间的部分为胎圈座。胎圈座靠近装胎槽一侧的外壁上具有环形驼峰，在胎圈座的外表面位于环形驼峰与轮缘形成胎圈槽。轮圈位于其胎圈座和环形驼峰的位置内嵌有骨架。本实用新型专利技术采用尼龙的一体结构，其工艺步骤简单，生产成本低，通过在局部内置骨架提高轮毂的强度，通过注塑工艺一体成型，产品质量稳定、可靠，极大提高了生产效率，轮毂产品的成品率大幅提高。轮毂产品的成品率大幅提高。轮毂产品的成品率大幅提高。

【技术实现步骤摘要】
一种无内胎轮毂结构


[0001]本技术涉及小车车轮
，具体涉及一种无内胎轮毂结构。

技术介绍

[0002]现有的小车轮毂采用碗状结构的两个钢圈，两个钢圈开口侧相互背离布置并穿入套筒焊接成一体结构，其制作过程依次经过下料、冲压、焊接等工艺。金属结构的轮毂虽然能够满足强度的要求，其原材料的价格高居不下，且制作工艺复杂、工艺步骤较多，生产成本高，生产效率低，受限于工人的技术水平，轮毂产品的成品率不高。因此，现有技术亟待进一步改进和提高。

技术实现思路

[0003]针对上述现有技术的不足，本技术目的在于提出一种无内胎轮毂结构，解决现有小车轮毂制作工艺复杂、工艺步骤较多，生产成本高，生产效率低，受限于工人的技术水平，轮毂产品的成品率不高的问题。
[0004]为了解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是：
[0005]一种无内胎轮毂结构，包括轮圈、轮辐板和连接套筒，轮圈为圆筒状的壳体，其左右两端均为喇叭口结构，所述轮圈、轮辐板和连接套筒由尼龙注塑成型的一体结构。
[0006]轮圈外壁的中间位置具有环状的装胎槽，轮圈左右两端均具有向外翻边的轮缘，轮圈外壁位于装胎槽和轮缘之间的部分为胎圈座。
[0007]所述胎圈座靠近装胎槽一侧的外壁上具有环形驼峰，在胎圈座的外表面位于环形驼峰与轮缘形成胎圈槽。
[0008]轮圈位于其胎圈座和环形驼峰的位置内嵌有骨架。
[0009]进一步地，所述轮辐板位于轮圈内侧中间位置，且与装胎槽的中轴线位置对应，轮辐板的外边缘与轮圈的内壁固定相连。
[0010]进一步地，所述连接套筒位于轮圈内侧，且与轮圈同轴布置，连接套筒的右端穿出轮辐板的侧壁，其外表面与轮辐板固定相连。
[0011]轮辐板左侧具有呈环形均匀布置在连接套筒外侧的多个筋板，连接套筒通过筋板与轮圈及轮辐板均固定相连。
[0012]进一步地，连接套筒的左端伸至轮圈的外部，其内部开设有与其同轴的中心孔。
[0013]所述连接套筒的左端具有螺栓孔，所述螺栓孔与中心孔十字相交。
[0014]进一步地，所述装胎槽的截面为半圆形，其内壁上具有向内凹陷成形的进气槽，进气槽为左窄右宽的半梭形的凹槽。
[0015]进气槽位于装胎槽右侧壁的位置开设有气门嘴孔，所述进气槽通过气门嘴孔与轮圈内部相通。
[0016]进一步地，所述筋板是由尼龙制成的，与轮圈、轮辐板和连接套筒一体注塑成型。
[0017]进一步地，骨架是由弹簧钢制成的，骨架外表面具有与环形驼峰位置对应且结构
相匹配的凸筋。
[0018]骨架的一端位于装胎槽的侧边，另一端位于轮缘的侧边。
[0019]通过采用上述技术方案，本技术的有益技术效果是：本技术采用尼龙的一体结构，其工艺步骤简单，生产成本低，通过在局部内置骨架提高轮毂的强度，通过注塑工艺一体成型，产品质量稳定、可靠，极大提高了生产效率，轮毂产品的成品率大幅提高。
附图说明
[0020]图1是本技术一种无内胎轮毂结构的主视示意图。
[0021]图2是本技术一种无内胎轮毂结构的俯视示意图。
[0022]图3是本技术一种无内胎轮毂结构的剖视图。
[0023]图4是图3中某一部分的结构示意图，示出的是骨架。
[0024]图5是本技术一种无内胎轮毂结构的右视示意图。
[0025]图6是本技术一种无内胎轮毂结构的左视示意图。
具体实施方式
[0026]下面结合附图对本技术进行详细说明：
[0027]实施例，结合图1至图6，一种无内胎轮毂结构，包括轮圈1、轮辐板2和连接套筒3，轮圈1为圆筒状的壳体，轮圈1其中间位置向轮圈1的轴向位置收缩，形成轮圈1左右两端的喇叭口结构。所述轮辐板2位于轮圈1内侧中间位置，且与装胎槽4的中轴线位置对应，轮辐板2的外边缘与轮圈1的内壁固定相连。具体地，所述轮圈1、轮辐板2和连接套筒3由尼龙注塑成型的一体结构。
[0028]所述连接套筒3位于轮圈1内侧，连接套筒3与轮圈1同轴相对布置，连接套筒3的右端穿出轮辐板2的侧壁，其外表面与轮辐板2固定相连。轮辐板2左侧具有呈环形均匀布置在连接套筒3外侧的四个筋板31，连接套筒3通过筋板31与轮圈1及轮辐板2均固定相连。
[0029]所述筋板31是由尼龙制成的，与轮圈1、轮辐板2和连接套筒3一体注塑成型。筋板31将连接套筒3与轮圈1、轮辐板2相连成一体，提高轮毂结构整体的强度和刚度，采用一体注塑工艺能够简化轮毂结构的制作工艺，简化工艺流程，节省制造成本，大幅提升了生产效率。
[0030]连接套筒3的左端伸至轮圈1的外部，其内部开设有与其同轴的中心孔32，其横截面为圆环形结构。所述连接套筒3的左端具有螺栓孔33，所述螺栓孔33与中心孔32十字相交。小车车架底部的传动轴一端可出穿入中心孔32内，向螺栓孔33内旋入螺栓将连接套筒3与传动轴固定相连，传动轴带动车轮转动，实现小车的行走。
[0031]轮圈1外壁的中间位置具有环状的装胎槽4，所述装胎槽4的截面为半圆形，其内壁上具有向内凹陷成形的进气槽5，进气槽5为左窄右宽的半梭形的凹槽。进气槽5位于装胎槽4右侧壁的位置开设有气门嘴孔6，所述进气槽5通过气门嘴孔6与轮圈1内部相通。在气门嘴孔6内安装气门嘴，通过气门嘴向轮胎内部充气，进气槽5可提高充气和放气的通畅性。
[0032]轮圈1左右两端均具有向外翻边的轮缘11，轮圈1外壁位于装胎槽4和轮缘11之间的部分为胎圈座12。所述胎圈座12靠近装胎槽4一侧的外壁上具有环形驼峰13，在胎圈座12的外表面位于环形驼峰13与轮缘11形成胎圈槽7。轮胎装入轮毂后，其两侧的胎圈分别卡入
胎圈槽7内并套设在胎圈座12上，环形驼峰13能够较好的提高轮胎的气密性。
[0033]轮圈1位于其胎圈座12和环形驼峰13的位置内嵌有骨架8，所述骨架8的一端位于装胎槽4的侧边，另一端位于轮缘11的侧边。骨架8是由弹簧钢制成的，骨架8外表面具有与环形驼峰13位置对应且结构相匹配的凸筋81。通过在轮毂的内部增设骨架8，可提高轮毂局部的结构强度，满足其使用要求。
[0034]本技术中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。
[0035]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0037]当然，上述说明并非是对本技术的限制，本技术也并不仅限于上述举例，本
的技术人员在本技术的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本技术的保护范围。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种无内胎轮毂结构，包括轮圈、轮辐板和连接套筒，其特征在于，轮圈为圆筒状的壳体，其左右两端均为喇叭口结构，所述轮圈、轮辐板和连接套筒由尼龙注塑成型的一体结构；轮圈外壁的中间位置具有环状的装胎槽，轮圈左右两端均具有向外翻边的轮缘，轮圈外壁位于装胎槽和轮缘之间的部分为胎圈座；所述胎圈座靠近装胎槽一侧的外壁上具有环形驼峰，在胎圈座的外表面位于环形驼峰与轮缘形成胎圈槽；轮圈位于其胎圈座和环形驼峰的位置内嵌有骨架。2.根据权利要求1所述的一种无内胎轮毂结构，其特征在于，所述轮辐板位于轮圈内侧中间位置，且与装胎槽的中轴线位置对应，轮辐板的外边缘与轮圈的内壁固定相连。3.根据权利要求2所述的一种无内胎轮毂结构，其特征在于，所述连接套筒位于轮圈内侧，且与轮圈同轴布置，连接套筒的右端穿出轮辐板的侧壁，其外表面与轮辐板固定相连；轮辐板左侧具有呈环形均匀布置在连接套筒外侧的...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩永进，
申请(专利权)人：青岛永进工贸有限公司，
类型：新型
国别省市：