单作用油缸活塞制造技术

本实用新型专利技术公开了一种单作用油缸活塞，涉及油缸技术领域，它包括活塞本体，活塞本体上开设有穿装泄油阀杆的卸荷孔，卸荷孔包括小孔径段和大孔径段，泄油阀杆与小孔径段滑动配合，活塞本体的外周开设有套装密封环的密封环槽，其特征在于：卸荷孔还包括扩孔段，扩孔段的孔径大于小孔径段的孔径，小孔径段位于扩孔段和大孔径段之间；扩孔段的外端设有第一锥面倒角，第一锥面倒角与泄油阀杆的堵头锥面的锥度一致，堵头锥面靠压在第一锥面倒角时堵住卸荷孔。本实用新型专利技术解决了现有单作用油缸活塞的卸荷孔容易撞击变形，导致泄油阀杆卡滞而致使油缸失效的问题。缸失效的问题。缸失效的问题。

【技术实现步骤摘要】
单作用油缸活塞


[0001]本技术涉及油缸
，尤其是一种单作用油缸活塞。

技术介绍

[0002]单作用油缸是自卸车领域中应用最多的举升执行构件，它可以放低自卸车车厢重心，不易产生故障或损坏。为了对油缸进行压力保护，并使举升的车厢能通过自重快速回位，目前用于自卸车的一些单作用油缸会在活塞上设置卸荷装置。如图1和图2所示，现有的一种单作用油缸活塞在活塞本体上开设有连通缸体内部的有杆腔和无杆腔的卸荷孔，卸荷孔由两段不同孔径的圆柱孔组成，小孔径段靠近无杆腔，大孔径段靠近有杆腔；卸荷孔内安装有泄油阀杆，泄油阀杆包括堵头、杆体和挡圈，堵头固定连结于杆体一端，挡圈套装在靠近杆体另一端的位置处，挡圈可在大孔径段内移动并通过与大孔径段的内台阶面相抵实现限位，杆体的外圆周与小孔径段的孔径相匹配，杆体上设有油液通道，堵头具有封堵卸荷孔的锥面，该锥面与小孔径段外端的倒角锥度一致，倒角的锥面形成与泄油阀杆堵头的配合面，当堵头的锥面压紧在小孔径段外端的倒角锥面上时，堵头完全堵住卸荷孔，使油液不能从卸荷孔流过。装配了这种结构的活塞的单作用油缸在正常举升自卸车车厢时，油液从无杆腔进入到有杆腔，在压力作用下使泄油阀杆撞击并顶在活塞上，工作一段时间后，产生了多次的撞击，活塞与泄油阀杆滑动配合面1变形，活塞在撞击部位2的金属材料向小孔径段内挤压，进而导致泄油阀杆卡滞，致使油缸功能失效。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是提供一种单作用油缸活塞，这种活塞可以解决现有单作用油缸活塞的卸荷孔容易撞击变形，导致泄油阀杆卡滞而致使油缸失效的问题。
[0004]为了解决上述问题，本技术采用的技术方案是：这种单作用油缸活塞包括活塞本体，所述活塞本体上开设有穿装泄油阀杆的卸荷孔，所述卸荷孔包括小孔径段和大孔径段，所述泄油阀杆与所述小孔径段滑动配合，所述活塞本体的外周开设有套装密封环的密封环槽，所述卸荷孔还包括扩孔段，所述扩孔段的孔径大于所述小孔径段的孔径，所述小孔径段位于所述扩孔段和所述大孔径段之间；所述扩孔段的外端设有第一锥面倒角，所述第一锥面倒角与所述泄油阀杆的堵头锥面的锥度一致，所述堵头锥面靠压在所述第一锥面倒角时堵住所述卸荷孔。
[0005]上述单作用油缸活塞的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述堵头锥面堵住所述卸荷孔时，所述堵头锥面的小端在所述扩孔段的范围内。
[0006]进一步的，所述扩孔段和所述小孔径段之间通过第二锥面倒角连接。
[0007]进一步的，所述小孔径段和所述大孔径段的台阶面之间连接有第三锥面倒角，所述第三锥面倒角由所述小孔径段朝所述大孔径段逐渐增大。
[0008]进一步的，所述活塞本体的外周开设有用于放置导向环的导向环槽，所述导向环与所述缸体的内周面滑动配合。
的尺寸相同，便于加工；大孔径段6
‑
6靠近有杆腔8
‑
2，小孔径段6
‑
4和大孔径段6
‑
6的台阶面之间连接有第三锥面倒角6
‑
2，第三锥面倒角6
‑
2由小孔径段6
‑
4朝大孔径段6
‑
6逐渐增大，在大孔径段6
‑
6的外端加工有第四锥面倒角6
‑
7。泄油阀杆7的杆体7
‑
2上开设有油液通道，油液通道可以是在杆体7
‑
2侧面开的槽，可以是在杆体7
‑
2内部开设的通孔，也可以将杆体7
‑
2的横截面设计为非圆截面，只要杆体7
‑
2外周能确保与小孔径段6
‑
4滑动配合即可。
[0028]活塞本体3的外周开设有密封环槽4和导向环槽5，密封环槽4用于安装密封环9，导向环槽5用于安装导向环10，密封环9和导向环10的外径均略大于活塞本体3外径，密封环9的外周面与缸体8内周面保持密贴，导向环10与缸体8的内周面滑动配合。密封环槽4和导向环槽5的尺寸根据所选用的密封环9和导向环10的规格设置，其中，密封环槽4的槽深大于导向环槽5的槽深，导向环槽5的轴向长度大于密封环槽4的轴向长度，并小于活塞本体3轴向长度的一半；密封环槽4与导向环槽5的间距、密封环槽4到活塞本体3朝向无杆腔8
‑
1一端的距离以及导向环槽5到活塞本体3朝向有杆腔8
‑
2一端的距离基本相同。
[0029]本单作用油缸活塞受到泄油阀杆7撞击的撞击处位于卸荷孔6的扩孔段6
‑
2外端的第一锥面倒角6
‑
1，撞击处与泄油阀杆7和小孔径段6
‑
4的滑动配合面的距离得到增加，并增加了过渡部分的直径，在自卸车单作用油缸工作时，活塞本体3与泄油阀杆7滑动配合面未受到直接撞击，不会产生变形，进而不会形成卡滞，避免了活塞本体3与泄油阀杆7发生变形卡滞带来的油缸功能失效，提升了自卸车单作用油缸的寿命。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种单作用油缸活塞，包括活塞本体，所述活塞本体上开设有穿装泄油阀杆的卸荷孔，所述卸荷孔包括小孔径段和大孔径段，所述泄油阀杆与所述小孔径段滑动配合，所述活塞本体的外周开设有套装密封环的密封环槽，其特征在于：所述卸荷孔还包括扩孔段，所述扩孔段的孔径大于所述小孔径段的孔径，所述小孔径段位于所述扩孔段和所述大孔径段之间；所述扩孔段的外端设有第一锥面倒角，所述第一锥面倒角与所述泄油阀杆的堵头锥面的锥度一致，所述堵头锥面靠压在所述第一锥面倒角时堵住所述卸荷孔。2.根据权利要求1所述的单作用油缸活塞，其特征在于：所述堵头锥面堵住所述卸荷孔时，所述堵头锥面的小端在所述扩孔段的范围内。3.根据权利要求2所述的单作用油缸活塞，其特征在于：所述扩孔段和所述小孔径段之间通过第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：李桂成，何先敏，农洪进，盛余健，
申请(专利权)人：柳州双吉机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：