长管胀径装置及胀径方法制造方法及图纸

本申请提供一种长管胀径装置及胀径方法，涉及长管胀径领域。包括胀管模，所述胀管模与液压机上工作台面相对固定；下模具，所述下模具与液压机下工作台面相对固定，所述下模具包括导向退料器、下模固定板、定位芯轴，所述下模各部件间由连接装置相对固定；所述导向退料器上设有导向退料孔，所述导向退料孔与所述胀管模间隙配合，所述导向退料孔与所述胀管模的最小间隙大于零；所述下模固定板固定在液压机下工作台面上，所述下模固定板上设有第一长孔，待胀工件经由第一长孔套在所述定位芯轴上。解决了现有的胀径装置胀径后的工件同轴度水平无法满足技术要求的技术问题。无法满足技术要求的技术问题。无法满足技术要求的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
长管胀径装置及胀径方法


[0001]本专利技术涉及长管胀径领域，具体涉及一种长管胀径装置及胀径方法。

技术介绍

[0002]减振器主要用来抑制弹簧吸振后反弹时的振荡及来自路面的冲击。在经过不平路面时，虽然吸振弹簧可以过滤路面的振动，但弹簧自身还会产生往复运动，而减振器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。车用传统双筒减振器主要包括橡胶衬套总成、吊环、底盖、底阀总成、活塞总成、活塞杆、工作缸、贮油缸、导向器、油封和减振器油等部分。减振器上、下两端相对运动时，液压油经过一定的阀系通道产生节流，在阀的两端存在压差而形成阻尼力，进而实现减振器的阻尼特性。
[0003]轿车后减振器有的贮油缸缸筒直径不需要设计成粗细不同的两部分，但是有的车型根据设计需要则必须要设计成粗细不同的两部分，以便尽量借用已有成熟的零部件，减少如油封、导向器和弹簧盘等零部件的开发，当需要设计成这种结构时，对粗细两部分的同轴度要求就非常高，一般来说，同轴度要求不超过0.6mm，否则产品将很容易在侧向力的频繁作用下造成活塞杆和工作缸偏磨，而导致减振器早期失效。
[0004]在对该管子胀径生产中，基于现有的设备设计的胀径工装，包括胀径模、退料机构、下定位座和粗定位工装四部分，加工出来的该贮油缸同轴度水平远远超出技术要求的≤0.6mm，大部分都在3～6mm之间，甚者有达到8mm的，为了满足产品的性能要求，就必须要对A操作工胀径完成后的贮油缸进行人工矫正，利用一台简易的丝杆压力机，由B操作工负责取件放到压力机台面的两块V型支撑上，C、D两个人操纵压力机手柄旋转丝杆下压贮油缸中部，压一次后，B用百分表检测一下，是否达到要求，如果矫正时压过头了，还要绕轴线旋转180度再次下压矫正，往往一个件需要反复矫正多次，甚者需要反复五六次，实际上由于管子壁薄，要想矫正到同轴度满足≤0.6mm的范围，也是非常困难的。

技术实现思路

[0005]鉴于以上现有技术的缺点，本专利技术提供一种长管胀径装置及胀径方法，以改善现有的胀径装置胀径后的贮油缸同轴度水平无法满足技术要求的技术问题。
[0006]为实现上述目的及其它相关目的，本专利技术提供一种长管胀径装置。包括：胀管模，所述胀管模与液压机上工作台面相对固定；下模具，所述下模具与液压机下工作台面相对固定，所述下模具包括导向退料器、下模固定板、定位芯轴，所述下模各部件间由连接装置相对固定；所述导向退料器上设有导向退料孔，所述导向退料孔与所述胀管模间隙配合，所述导向退料孔与所述胀管模的最小间隙大于零；所述下模固定板固定在液压机下工作台面上，所述下模固定板上设有第一长孔，待胀工件经由第一长孔套在所述定位芯轴上。
[0007]于本申请一实施例中，所述连接装置包括有光杠、套筒，所述光杠由上而下依次贯穿固定有导向退料器的导向退料固定板、下模固定板、固定有定位芯轴的芯轴固定板，所述光杠的两端均设有外螺纹，所述光杠两端螺纹连接有第一螺母；所述光杠外壁套有若干段
套筒，所述套筒限定导向退料固定板、下模固定板、芯轴固定板之间的距离。
[0008]于本申请一实施例中，所述胀管模包括有胀模基体、胀模工作部、导向部；所述胀模基体的端部设有安装台阶，设有所述安装台阶的端部还设有胀模内螺纹孔；所述胀模工作部轴向设有贯穿胀模工作部的胀模安装孔，所述胀模安装孔套设有所述安装台阶上；所述胀模工作部包括有圆柱区、圆台区，所述圆柱区的直径与所述胀模基体的直径相同，所述圆台区靠近所述导向部；所述导向部的主体直径与所述圆台区远离圆柱区的端部直径相同，所述导向部的一端设有胀模外螺纹杆，所述胀模外螺纹杆与所述胀模内螺纹孔相配合；所述导向部的另一端设有锥形导向头，所述锥形导向头与所述导向部主体之间设有弧形过渡区。
[0009]于本申请一实施例中，所述锥形导向头的端部设有导向内螺纹孔，所述导向内螺纹孔与所述胀模内螺纹孔旋向相同，所述导向内螺纹孔内设有第一紧固螺栓。
[0010]于本申请一实施例中，所述下模具还包括有V型块及固定所述V型块的第一固定板，所述第一固定板上设有第二长孔，所述V型块与所述定位芯轴配合用于粗定位所述待胀工件。
[0011]于本申请一实施例中，所述第一长孔与所述第二长孔均为腰型孔，所述待胀工件沿第一长孔端壁顶点与第二长孔端壁顶点的连线移动后套在定位芯轴上。
[0012]于本申请一实施例中，所述V型块的V型区域设有磁铁，所述磁铁吸附所述待胀工件，所述待胀工件的端部套于所述定位芯轴、侧壁由所述磁铁吸附时，所述待胀工件轴线与胀管模轴线重合。
[0013]于本申请一实施例中，所述第一长孔的宽度不小于待胀工件胀径后直径的二倍。
[0014]于本申请一实施例中，所述第一螺母设有径向开口槽，所述第一螺母轴向设有通过径向开口槽的防松螺纹孔，所述防松螺纹孔内设有防松螺栓。
[0015]本申请还提供一种长管胀径方法，切断，将来料切断为合适长度的待胀工件；粗车，待胀工件的两端进行粗车；胀管，待胀工件进行胀管，所述胀管使用上述任一项所述的长管胀径装置；精车，对胀管后的工件进行端部精车；胀三凸包，对工件进行胀三凸包。
[0016]结合现有技术，本专利技术的有益效果在于：
[0017]现有的胀径装置定位基准差、胀径模连接结构不合理等问题，导致胀径后的贮油缸同轴度水平低于产品的技术要求。工件胀径后需要人工进行调整校正，浪费大量的时间，生产效率低下。
[0018]本申请通过将导向退料器、下模固定板、定位芯轴进行相对固定，保证了下模具各部件之间的同轴度。将原工装的四部分改为两部分，有效的降低了各工装之间装配要求，提高了装配精度。通过在导向退料器上设置导向退料孔，一方面便于进行胀径后的退料，另一方面保证了胀管模与下模具之间的同轴度，从而有效的提高了工件胀径区与未胀径区的同轴度。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以
根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为现有的长管胀径装置示意图；
[0021]图2为现有的丝杠压力机示意图；
[0022]图3为本申请一示例性实施例结构示意图；
[0023]图4为本申请一示例性胀管模结构示意图；
[0024]图5为本申请一示例性导向退料区域结构示意图；
[0025]图6为本申请一示例性下模固定板示意图；
[0026]图7为本申请一示例性V型块区域结构示意图；
[0027]图8为本申请一示例性定位芯轴结构示意图；
[0028]图9为本申请一示例性连接装置部分结构示意图；
[0029]图10为本申请一示例性待胀工件加工放置示意图。
[0030]元件标号说明
[0031]100、胀管模；110、胀模基体；111、安装台阶；112、胀模内螺纹孔；120、胀模工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种长管胀径装置，其特征在于，包括：胀管模(100)，所述胀管模(100)与液压机上工作台面(400)相对固定；下模具(200)，所述下模具(200)与液压机下工作台面(500)相对固定，所述下模具(200)包括导向退料器(210)、下模固定板(220)、定位芯轴(230)，所述下模各部件间由连接装置(240)相对固定；所述导向退料器(210)上设有导向退料孔(211)，所述导向退料孔(211)与所述胀管模(100)间隙配合，所述导向退料孔(211)与所述胀管模(100)的最小间隙大于零；所述下模固定板(220)固定在液压机下工作台面(500)上，所述下模固定板(220)上设有第一长孔(221)，待胀工件(300)经由第一长孔(221)套在所述定位芯轴(230)上。2.根据权利要求1所述的长管胀径装置，其特征在于，所述连接装置(240)包括有光杠(241)、套筒(242)，所述光杠(241)由上而下依次贯穿固定有导向退料器(210)的导向退料固定板(212)、下模固定板(220)、固定有定位芯轴(230)的芯轴固定板(231)，所述光杠(241)的两端均设有外螺纹，所述光杠(241)两端螺纹连接有第一螺母(243)；所述光杠(241)外壁套有若干段套筒(242)，所述套筒(242)限定导向退料固定板(212)、下模固定板(220)、芯轴固定板(231)之间的距离。3.根据权利要求1所述的长管胀径装置，其特征在于，所述胀管模(100)包括有胀模基体(110)、胀模工作部(120)、导向部(130)；所述胀模基体(110)的端部设有安装台阶(111)，设有所述安装台阶(111)的端部还设有胀模内螺纹孔(112)；所述胀模工作部(120)轴向设有贯穿胀模工作部(120)的胀模安装孔(121)，所述胀模安装孔(121)套设有所述安装台阶(111)上；所述胀模工作部(120)包括有圆柱区(122)、圆台区(123)，所述圆柱区(122)的直径与所述胀模基体(110)的直径相同，所述圆台区(123)靠近所述导向部(130)；所述导向部(130)的主体直径与所述圆台区(123)远离圆柱区(122)的端部直径相同，所述导向部(130)的一端设有胀模外螺纹杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：石建德，王贤勇，殷吕，朱廷焕，万建波，张志国，朱飞，
申请(专利权)人：上海保隆汽车科技安徽有限公司，
类型：发明
国别省市：