一种卧式模压成型模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种卧式模压成型模具，包括：第一型腔模具、第二型腔模具和型芯，所述第一型腔模具和第二型腔模具组合装配形成用于模压产品的成型腔体，所述型芯设置在成型腔体内，其特征在于，所述第一型腔模具和第二型腔模具组装或拆分方向垂直于型芯高度的布置方向；所述型芯的端部设有锁紧面，所述第一型腔模具设有锁紧块，所述锁紧块与锁紧面配合将型芯限制在成型腔体内。对于高度较大的复合材料壳体制品，可减少模具复杂度，降低模具成本，减少了模具故障，保证制品质量顺利生产。减小了热量传递差异，提高了成型各处温度均匀性，保证了热固化均匀性，再加上模具刚度提升带来的产品壁厚偏移减小，从而提高了产品的质量。从而提高了产品的质量。从而提高了产品的质量。

【技术实现步骤摘要】
一种卧式模压成型模具


[0001]本技术涉及复合材料制品成型
，具体而言，涉及一种卧式模压成型模具。

技术介绍

[0002]复合材料制品的成型包括：模压成型、热压罐成型、缠绕成型等，其中模压成型的制品具有表面质量好、尺寸精度高的特点，在中小制品复合材料制品加工中应用广泛。其主要流程为：将未固化的复合材料层(纤维布或纤维丝与树脂的复合体)铺在型腔或型芯上，再放入模具中，让模具在常温或加温及一定压力条件下让其中的复合材料固化成型。
[0003]复合材料壳体制品是复合材料制品常见种类之一：复合材料壳体制品通常为外表面为三维曲面，内部中空，一方或多方开口的薄壁结构。对简单的壳体，内外脱模斜度较大时，直接用一个整体型腔和型芯构成简单对模具就可完成。当产品脱模斜度小或有不利于脱模的结构时，就需要采用组合型腔，先分离型腔，再将型芯和产品脱出，然后将产品从型芯上顶出。产品批量较小时，可用手端模具。若产品结构尺寸大模具较大时，或产品数量大，需用机压模具通过机床进行自动或半自动生成，减低劳动强度提高作业效率。
[0004]对于高度大、脱模斜度小或无脱模斜度的复杂复合材料制品，目前的模压壳体成型模具采用组合型腔，模具布局为产品的高度方向同模具主压制方向(开模方向)保持一致(立式)，当产品脱模斜度小或有不利脱模的结构存在时，因无法脱模，需要采用组合型腔。但目前这种立式模具其存在如下缺点：
[0005]制品的壁厚和外形尺寸容易偏差，机压模具必须用锁紧块将主压制力转换为同其垂直的型腔锁紧力，当零件高度较高时，因锁紧块在型腔反作用下容易变形，型腔远离锁紧块固定端的地方发生偏移，所压制品在该处的壁厚变厚，导致制品的壁厚和外形尺寸偏差大。
[0006]制造复杂:有多块成型滑块，锁紧块，斜导柱等，这些零件之间要相互配合，加工精度要求高。
[0007]模具故障高：滑块在底部的固定槽内运动，其抽拔力通过斜导柱提供，斜导柱在等效施力点与滑动槽不在同一高度，会因杠杆效应对固定槽和滑块固定边产生作用力，造成该处容易损坏。定位上下模的主导柱长，容易折断。
[0008]模具温度各部差异大：给模具供热的加温板(机床自带或模具增加)有两块，通常位于模具的上部和下部，采用立式模具，当零件高度较高时，模具中部滑块等处温度和上下两端差异较大，造成制品各部分固化差异和热应力残余，影响产品质量。

技术实现思路

[0009]本技术旨在至少解决现有技术中存在的制品壁厚均匀性较差、模具结构复杂、故障率较高、模具中部与上下端温差较大的技术问题之一。
[0010]为此，本技术提供了一种卧式模压成型模具。
[0011]本技术提供了一种卧式模压成型模具，包括：第一型腔模具、第二型腔模具和型芯，所述第一型腔模具和第二型腔模具组合装配形成用于模压产品的成型腔体，所述型芯设置在成型腔体内，所述第一型腔模具和第二型腔模具组装或拆分方向垂直于型芯高度的布置方向；
[0012]所述型芯的端部设有锁紧面，所述第一型腔模具设有锁紧块，所述锁紧块与锁紧面配合将型芯限制在成型腔体内。
[0013]本技术提出的一种卧式模压成型模具，成型腔体与产品的外壁面形状匹配，型芯与产品的内壁面形状匹配，型芯与成型腔体配合将包裹在型芯外侧的物料模压成型，完成模压后，可将型芯与产品同时取出成型腔体，在其他位置进行脱模；第一型腔模具和第二型腔模具组装或拆分以完成模具整体的闭模或开模，型芯放入成型腔体后与第一型腔模具和第二型腔模具保持水平，模具的开模或闭模方向垂直于型芯高度的方向；避免由于型芯高度较高时，导致锁紧装置变形，影响制品壁厚的均匀性；在第一型腔模具的上表面和第二型腔模具的下表面进行加热时，使型芯外部包裹物料受热均匀，降低了上端加热装置和下端加热装置的间距。
[0014]锁紧块与锁紧面设置在模具的同一侧，锁紧块与第一型腔模具固定连接或一体成型，将锁紧块与锁紧面通过螺栓连接等方式固定连接或采用滑动配合方式，实现模具闭合时对型芯的锁紧，使型芯纵向锁紧到指定位置，并限制型芯在横向的移动。
[0015]根据本技术上述技术方案的一种卧式模压成型模具，还可以具有以下附加技术特征：
[0016]在上述技术方案中，所述锁紧面包括倾斜于第一型腔模具和第二型腔模具组装或拆分方向的第一倾斜面，所述锁紧块设有与第一倾斜面匹配的第二倾斜面，所述第一倾斜面与第二倾斜面滑动配合，当所述第一型腔模具和第二型腔模具完成组装后，所述第二倾斜面抵接于第一倾斜面，并限制型芯移动。
[0017]在该技术方案中，第一型腔模具和第二型腔模具在竖直方向上进行组装和拆分时，第一倾斜面倾斜于竖直面，通过锁紧块上的第二倾斜面与第一倾斜面配合，加强对型芯的锁紧效果。
[0018]在上述技术方案中，还包括拉动钉，所述锁紧面设有固定孔，所述锁紧块开设有限位通槽，所述拉动钉穿过限位通槽与固定孔固定连接。
[0019]在该技术方案中，固定孔设于锁紧面的中心位置，限位通槽与固定孔的位置匹配，拉动钉与固定孔可采用螺纹连接方式；闭模后，将拉动钉穿过限位通槽与固定孔相连，开模时，锁紧块上的限位通槽向上运动，带动固定于型芯上的拉动钉动作，进而带动型芯与第二型腔模具分离，使带有成型制品的型芯从成型腔体脱出，避免人力取出；同时，在型芯上包裹物料时，可通过固定孔把型芯固定在工作台面上的螺栓上，防止型芯包裹物料时受外力发生倾倒；具体地，限位通槽可与固定孔的大小相同或略大于固定孔，也可为长条形状通槽，以容纳拉动钉在竖直方向相对限位通槽动作。
[0020]在上述技术方案中，所述限位通槽留有与拉动钉保持相对运动的行程空间。
[0021]在该技术方案中，限位通槽的一端沿靠近第二型腔模具方向延伸，当所述第一型腔模具和第二型腔模具拆分时，随着第一型腔模具的运动，所述限位通槽下端的内壁面移动至抵接于拉动钉外壁面的位置，并通过拉动钉带动所述型芯与第二型腔模具分离，通过
控制闭模后限位通槽下端内壁面与拉动钉外壁面在竖直方向上的距离，可控制型芯脱离第二型腔模具与模具开模动作之间的延迟时间；若距离为0，则不延迟，距离越大，延迟时间也越长。
[0022]在上述技术方案中，所述型芯包括成型部和固定部，产品物料包裹于成型部外侧，所述锁紧面设于固定部的一端，所述固定部的另一端与成型部相连，所述成型部与固定部相连位置套设有推板，所述推板与成型部滑动配合；所述固定部设有贯穿固定部的脱模溢料孔。
[0023]在该技术方案中，成型的制品与推板接触，可通过推动推板，将成型的制品与型芯分离；可将推板沿型芯径向凸出于固定部，制品与型芯分离时，推动推板凸出固定部的部分，此时第一型腔模具和/或第二型腔模具也应留有可容纳推板凸出固定部部分的槽位；也可使推板的边框与固定部截面的大小相同，在固定部设置脱模溢料孔，将用于脱模的顶杆穿过脱模溢料孔顶在推板上，推动推板，从而使制品与型芯分离，推板处溢出的胶料还可通过脱模溢料孔导出至模具外部；具体地，多个脱模溢料孔沿固定部的周向布置。<本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种卧式模压成型模具，包括：第一型腔模具(1)、第二型腔模具(2)和型芯(3)，所述第一型腔模具(1)和第二型腔模具(2)组合装配形成用于模压产品的成型腔体(4)，所述型芯(3)设置在成型腔体(4)内，其特征在于，所述第一型腔模具(1)和第二型腔模具(2)组装或拆分方向垂直于型芯(3)高度的布置方向；所述型芯(3)的端部设有锁紧面(321)，所述第一型腔模具(1)设有锁紧块(11)，所述锁紧块(11)与锁紧面(321)配合将型芯(3)限制在成型腔体(4)内。2.根据权利要求1所述的一种卧式模压成型模具，其特征在于，所述锁紧面(321)包括倾斜于第一型腔模具(1)和第二型腔模具(2)组装或拆分方向的第一倾斜面，所述锁紧块(11)设有与第一倾斜面匹配的第二倾斜面(111)，所述第一倾斜面与第二倾斜面(111)滑动配合，当所述第一型腔模具(1)和第二型腔模具(2)完成组装后，所述第二倾斜面(111)抵接于第一倾斜面，并限制型芯(3)移动。3.根据权利要求2所述的一种卧式模压成型模具，其特征在于，还包括拉动钉(5)，所述锁紧面(321)设有固定孔(322)，所述锁紧块(11)开设有限位通槽(112)，所述拉动钉(5)穿过限位通槽(112)与固定孔(322)固定连接。4.根据权利要求3所述的一种卧式模压成型模具，其特征在于，所述限位通槽(112)留有与拉动钉(5)保持相对运动的行程空间。5.根据权利要求1至4中任一项所述的一种卧式模压成型模具，其特征在于，所述型芯(3)包括成型部(31)和固定部(32)，产品物料包裹于成型部(31)外侧，所述锁紧面(321)设于固...

【专利技术属性】
技术研发人员：李孝进，李重亮，
申请(专利权)人：四川九洲电器集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：