用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，所述的用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具由基座、支撑系统和面板组成，所述基座上有阵列的固定架，所述基座上的固定架上有控制端口，所述支撑系统由多个支撑单元组成，每个所述支撑单元由可控制高度的伸缩支撑杆、可多角度调节的连接头组成。本实用新型专利技术涉及复合材料技术领域，该自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具解决现有技术中大尺寸弧面面板的产品生产中一个模具只能生产一种产品，模具利用率低，存放占用空间的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具


[0001]本技术涉及复合材料
，具体为一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具。

技术介绍

[0002]自动铺放原位成型工艺摆脱了传统热压罐等成型设备尺寸的限制，多用于大型面小曲率面板类产品的生产。自动铺放原位成型工艺由于不需要后固化操作，具有生产流程少、生产周期短、生产效率高、生产成本低的特点，是未来大尺寸零部件制造的发展趋势。目前用于热固性成型的常规的大型面带弧度面板的成型模具，基本都是框架结构，由下面的固定框架和上侧的金属蒙皮组成，具有唯一性，使用这套模具只能生产一种规格的面板，闲置时占据大量储存空间。利用率不高。而且，一旦成型面出现磕碰，模具的维修也比较困难，严重时可能因为局部的损伤导致整个模具的报废。
[0003]因此，针对上述技术问题，有必要提供一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，解决现有技术中大尺寸弧面面板的产品生产中一个模具只能生产一种产品，模具利用率低，存放占用空间的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现以上目的，本技术通过以下技术方案予以实现：一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，所述用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具由基座、支撑系统和面板组成，所述基座上有阵列的固定架，所述基座上的固定架上有控制端口，所述基座上有信息集成控制系统，与电脑相连，所述支撑系统由多个支撑单元组成，每个所述支撑单元由可控制高度的伸缩支撑杆、可多角度调节的连接头组成。
[0008]优选的，所述连接头连接支撑杆一侧为万向接头，所述连接头由盒体、透气垫、多孔支撑块、密封胶圈组成。
[0009]优选的，所述盒体有多个可连软管的气嘴，所述盒体配有密封帽。
[0010]优选的，所述盒体内部安装有气压传感器。
[0011]优选的，所述多孔支撑块为开放式多孔结构，所述基座上有信息集成控制系统，与电脑相连。
[0012]优选的，所述伸缩支撑杆有高度控制系统，并且有接口可与基座支架上的接口对接，所述面板具有一定柔韧性，优先选用1mm
‑
5mm的不锈钢板。
[0013](三)有益效果
[0014]本技术提供了一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具。具备以下有益效果：
[0015](1)、该用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，采用分拆结构，可以减少大型模具非使用时存储的占用空间。型面由可调节高度的阵列的支撑杆控制，可以根据不同产品进行调整成型的曲面，提高了模具的使用范围和利用率，节约制造周期和模具开发成本。
[0016](2)、该用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，气压传感、报警和反馈控制构成的安全系统，有效的保证了模具使用过程的安全性。
附图说明
[0017]图1为本技术用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具的结构示意图示意图；
[0018]图2为本技术基座的结构示意图；
[0019]图3为本技术支撑系统的结构示意图；
[0020]图4为本技术支撑杆连接头的结构示意图。
[0021]图中：1、基座；2、支撑系统；3、面板；4、固定架；5、控制端口；6、接口；7、支撑单元；8、支撑杆；9、连接头；10、盒体；11、透气垫；12、多孔支撑块；13、密封胶圈；14、气嘴；15、承压软管。
具体实施方式
[0022]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0023]请参阅图1
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4，本技术提供一种技术方案：
[0024]实施例一：一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具由基座1、支撑系统2和面板3组成，基座1上有阵列的固定架4，基座1上的固定架4上有控制端口5，支撑系统2由多个支撑单元7组成，每个支撑单元7由可控制高度的伸缩支撑杆8、可多角度调节的连接头9组成。连接头9连接支撑杆8一侧为万向接头，连接头9由盒体10、透气垫11、多孔支撑块12、密封胶圈13 组成。盒体10有多个可连软管的气嘴14，盒体10配有密封帽。采用分拆结构，可以减少大型模具非使用时存储的占用空间。型面由可调节高度的阵列的支撑杆控制，可以根据不同产品进行调整成型的曲面，提高了模具的使用范围和利用率，节约制造周期和模具开发成本。
[0025]实施例二：本实施例与实施例一的区别在于，其中，盒体10内部安装有气压传感器。多孔支撑块12为开放式多孔结构，基座1上有信息集成控制系统，与电脑相连。伸缩支撑杆8有高度控制系统，并且有接口6可与基座1支架上的接口6对接，面板3具有一定柔韧性，优先选用1mm
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5mm的不锈钢板。气压传感、报警和反馈控制构成的安全系统，有效的保证了模具使用过程的安全性。
[0026]工作时，将各连接头9的气嘴13用抗压软管相连，将支撑杆8调节到同一高度，将连接头9调平，把面板3平铺到接头9上方，保证各连接头9在面板3标记位置。连接头9剩下的两个气嘴13，一路与真空系统15相连，另一路用密封帽16密封，打开真空系统，观察每个连接
头9内的压力是否一致达到
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0.095MPa以上，处理压力不足的连接头9，使连接头9与面板3连接紧密。通过数据处理中心，将需要形面的信息转化成各支撑杆8高度信息发出调整指令，控制每个点支撑杆8调整到指定高度。利用三维扫描或激光跟踪仪校核成型面是否为需要成型的形状，如果有偏差再进行局部微调，调整到与所需成型面形状一致，存储各支撑杆8的高度数据。在模具表面铺设成型材料，完成成型操作。整个过程中，系统时刻检测模具温度与盒体内的压力，出现局部单个连接头9压力突变时，系统报警提示操作人员进行补救操作，无法补救时，可指令各支撑杆缓慢降低高度差，提高设备模具的安全性。待操作人员处理好后，重新利用存储的高度数据还原成型型面。当模具暂时不需要使用时，可以将底座1、支撑系统2和面板3分拆存放，减少存储的占用空间。
[0027]需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，其特征在于，所述用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具由基座(1)、支撑系统(2)和面板(3)组成，所述基座(1)上有阵列的固定架(4)，所述基座(1)上的固定架(4)上有控制端口(5)，所述支撑系统(2)由多个支撑单元(7)组成，每个所述支撑单元(7)由可控制高度的伸缩支撑杆(8)、可多角度调节的连接头(9)组成。2.根据权利要求1所述的一种用于自动铺放原位成型工艺的大型面小曲率面板成型模具，其特征在于：所述连接头(9)连接支撑杆(8)一侧为万向接头，所述连接头(9)由盒体(10)、透气垫(11)、多孔支撑块(12)、密封胶圈(13)组成。3.根据权利要求2所述的一种用于自动铺放...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨佳成，李光友，丛庆，隋显航，
申请(专利权)人：威海光威复合材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：