本实用新型专利技术公开了一种用于全自动绕线装置的输送机构，包括：固定杆，为U形，由一个横杆和两个挡杆依次连接而成，两个挡杆相对设置，且其一端分别与横杆的两端一体连接，转轴，其两端分别与两个横杆的自由端连接，限位立柱，其上端沿前后方向贯穿开设有限位孔，限位杆，其与转轴轴线平行的一段为调整段，其另一段为限位段，限位段穿过限位孔后与固定杆活动连接，旋转轴承，套设在转轴上，其上套设有原始线圈，用于在原始线圈转动时减小与转轴的摩擦力，停止板，用于在停止绕线时抵在旋转轴承的下侧，使得旋转轴承停止转动；本实用新型专利技术解决了当下游停止绕线时，在弹簧力的作用下，会自适应的进行及时停止，与绕线电机保持一致启停。停。停。
【技术实现步骤摘要】
一种用于全自动绕线装置的输送机构
[0001]本技术属于线圈生产
，尤其涉及一种用于全自动绕线装置的输送机构。
技术介绍
[0002]线圈通常指呈环形的导线绕组，最常见的线圈应用有：马达、电感、变压器和环形天线等。电路中的线圈是指电感器。线圈是指导线一根一根绕起来，导线彼此互相绝缘，而绝缘管可以是空心的，也可以包含铁芯或磁粉芯，简称电感。电感又可分为固定电感和可变电感，固定电感线圈简称电感或线圈。
[0003]现有技术中，线圈的绕制有如下几种方式：
[0004]a.纯手工绕制，对于匝数较少，结构尺寸要求不是很高时，比较适合。其优点是易操作，成本低，缺点是效率不高，尺寸波动大。他的输送结构只有一个简易支撑线圈的线架。
[0005]b.半自动化绕制，一般采用一台变速电机实现，对于绕制匝数多，精度要求一般时较常用，其特点是效率有所提升，缺点是由于缺少换向电机控制，靠线径自身换向，易出现乱扣及排列错乱现象。
[0006]c.全自动绕制，目前较常见的全自动绕线机构虽然有换向及输送机构，但只能实现固定线径及固定尺寸的线圈绕制，调整范围小，且调整量不大。在运行中乱扣及排列错乱的现象时有发生。他的输送装置一般会有一个缓冲轮。
[0007]在线圈绕制的过程中，容易出现原始线圈在下游停止绕线时还会继续在惯性的作用下转动，使得原始线圈的线出现堆叠，无法及时停止，使得下游机构更换待绕制的线圈继续绕线。
技术实现思路
[0008]本技术的目的是提供一种用于全自动绕线装置的输送机构，以解决原来由于输送线圈不能及时停止而引起不必要的堆叠等排列不整齐的问题。
[0009]本技术采用以下技术方案：一种用于全自动绕线装置的输送机构，包括：
[0010]固定杆，为U形，由一个横杆和两个挡杆依次连接而成，两个挡杆相对设置，且其一端分别与横杆的两端一体连接，
[0011]转轴，其两端分别与两个横杆的自由端连接，
[0012]限位立柱，竖向设置，位于固定杆的U形区域内，其上端沿前后方向贯穿开设有限位孔，
[0013]限位杆，水平设置，为L形，位于转轴的上方，其与转轴轴线平行的一段为调整段，其另一段为限位段，限位段穿过限位孔后与固定杆活动连接，
[0014]旋转轴承，套设在转轴上，其上套设有原始线圈，用于在原始线圈转动时减小与转轴的摩擦力，
[0015]停止板，用于在停止绕线时抵在旋转轴承的下侧，使得旋转轴承停止转动；
[0016]其中，限位杆的调整段用于原始线圈上的线自后向前搭在调整段上侧并向下游输送。
[0017]进一步地，停止板为条状且前后走向，位于限位立柱的下侧，且停止板的后端与限位立柱下端固定连接，停止板的前端抵在旋转轴承的下侧，停止板用于原始线圈的线受到拉动后拉动限位杆向下移动，使得限位立柱的上端向下移动，并带动停止板的前端向下移动，松开旋转轴承使得原始线圈转动，还用于在原始线圈的线的拉力消失后，限位杆向上复位，带动限位立柱的上端向上复位，进而使得停止板的前端向上复位，抵住旋转轴承的下侧使得原始线圈停止转动。
[0018]进一步地，还包括：
[0019]限位滑轮，套设在限位杆的调整段上，用于原始线圈的线向上绕过限位滑轮的上侧后向下输送。
[0020]进一步地，限位杆的限位段的自由端通过弹簧与固定杆连接。
[0021]进一步地，还包括：增高立杆，竖向设置，其下端与固定杆的横杆的上侧固定连接，其上端通过弹簧与限位杆的限位段的自由端连接。
[0022]进一步地，靠近限位立柱的挡杆上设置有活动轴，活动轴水平设置，且将限位立柱的下端与挡杆活动连接，使得限位立柱的上端受力向下运动后，以活动轴为中心进行转动。
[0023]进一步地，两个挡杆的自由端的上端面自上而下开设有凹槽，两个凹槽用于转轴的两端伸入，并对转轴的两端进行固定。
[0024]进一步地，转轴由相对设置的左转轴和右转轴组成，旋转轴承设置有两个，一个旋转轴承套设在左转轴上，另一个旋转轴承套设在右转轴上，原始线圈位于两个旋转轴承之间。
[0025]进一步地，停止板的前端自上而下开设有凹窝，凹窝用于旋转轴承的下侧伸入，进而阻止旋转轴承转动。
[0026]本技术的有益效果是：本技术的输送机构通过设置停止板，可以在待绕制的线圈已经绕制完成后，需要停止绕制时，在原始线圈的线失去拉力后，停止板可以及时复位，对旋转轴承进行限位，使得旋转轴承可以及时停止转动，继而避免原始线圈的线出现堆叠，影响更换待绕制线圈的时间和速度，本技术解决了当下游停止绕线时，在弹簧力的作用下，会自适应的进行及时停止，与绕线电机保持一致启停。
附图说明
[0027]图1为本技术的结构示意图；
[0028]图2为本技术的侧视图。
[0029]其中：1、固定杆；2、转轴；3、限位立柱；4、限位杆；5、停止板；6、横杆；7、挡杆；8、限位滑轮；9、增高立杆；11、凹槽；12、旋转轴承；13、原始线圈。
具体实施方式
[0030]下面结合附图和具体实施方式对本技术进行详细说明。
[0031]本技术公开了一种用于全自动绕线装置的输送机构，如图1和图2所示，包括固定杆1、转轴2、限位立柱3、限位杆4、旋转轴承12、停止板5。
[0032]固定杆1为U形，固定杆1由一个横杆6和两个挡杆7依次连接而成，两个挡杆7相对设置，且两个挡杆7的一端分别与横杆6的两端一体连接，转轴2的两端分别与两个横杆6的自由端连接。
[0033]限位立柱3竖向设置，限位立柱3位于固定杆1的U形区域内，限位立柱3的上端沿前后方向贯穿开设有限位孔，限位杆4水平设置，限位杆4为L形，限位杆4位于转轴2的上方，限位杆4与转轴2轴线平行的一段为调整段，限位杆4的另一段为限位段，限位段穿过限位孔后与固定杆1活动连接。
[0034]旋转轴承12套设在转轴2上，旋转轴承12上套设有原始线圈13，旋转轴承12用于原始线圈13转动时减小与转轴2的摩擦力，停止板5用于在停止绕线时抵在旋转轴承12的下侧，使得旋转轴承12停止转动，限位杆4的调整段用于原始线圈13上的线自后向前搭在调整段上侧并向下游输送。
[0035]停止板5为条状且前后走向，位于限位立柱3的下侧，且停止板5的后端与限位立柱3下端固定连接，停止板5的前端抵在旋转轴承12的下侧，停止板5用于原始线圈13的线受到拉动后拉动限位杆4向下移动，使得限位立柱3的上端向下移动，并带动停止板5的前端向下移动，松开旋转轴承12使得原始线圈13转动，停止板5还用于在原始线圈13的线的拉力消失后，限位杆4向上复位，带动限位立柱3的上端向上复位，进而使得停止板5的前端向上复位，抵住旋转轴承12的下侧使得原始线圈13停止转动。
[0036]通过设置停止板5可以保证在旋转轴承12转动时，停止板5松开旋转轴承12，在旋转轴承12需要停止转动时，停止板5对旋转轴承12本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于全自动绕线装置的输送机构，其特征在于，包括：固定杆(1)，为U形，由一个横杆(6)和两个挡杆(7)依次连接而成，两个所述挡杆(7)相对设置，且其一端分别与横杆(6)的两端一体连接，转轴(2)，其两端分别与两个横杆(6)的自由端连接，限位立柱(3)，竖向设置，位于所述固定杆(1)的U形区域内，其上端沿前后方向贯穿开设有限位孔，限位杆(4)，水平设置，为L形，位于所述转轴(2)的上方，其与转轴(2)轴线平行的一段为调整段，其另一段为限位段，所述限位段穿过限位孔后与固定杆(1)活动连接，旋转轴承(12)，套设在所述转轴(2)上，其上套设有原始线圈(13)，用于在原始线圈(13)转动时减小与转轴(2)的摩擦力，停止板(5)，用于在停止绕线时抵在旋转轴承(12)的下侧，使得旋转轴承(12)停止转动；其中，所述限位杆(4)的调整段用于原始线圈(13)上的线自后向前搭在调整段上侧并向下游输送。2.根据权利要求1所述的一种用于全自动绕线装置的输送机构，其特征在于，所述停止板(5)为条状且前后走向，位于限位立柱(3)的下侧，且停止板(5)的后端与限位立柱(3)下端固定连接，所述停止板(5)的前端抵在旋转轴承(12)的下侧，所述停止板(5)用于原始线圈(13)的线受到拉动后拉动限位杆(4)向下移动，使得限位立柱(3)的上端向下移动，并带动停止板(5)的前端向下移动，松开旋转轴承(12)使得原始线圈(13)转动，还用于在原始线圈(13)的线的拉力消失后，限位杆(4)向上复位，带动限位立柱(3)的上端向上复位，进而使得停止板(5)的前端向上复位，抵住旋转轴承(12)的下侧使得原始线圈(13)停止转动。3.根据权利要求2所述的一种用于全自动绕线装置的...
【专利技术属性】
技术研发人员：王万成，廖晓文，
申请(专利权)人：西安航翌动力控制系统有限公司，
类型：新型
国别省市：
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