一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具，包括工作台，所述工作台顶端一侧设有L形支撑台，其特征在于，所述工作台顶端设有下模，所述下模通过缓冲组件与所述工作台相连接，所述下模一侧设有防护盒，所述防护盒内设有正反电机，所述下模顶端开设有成型压槽，所述成型压槽内设有支板，所述支板底端设有对称设置支撑柱，所述支撑柱底端且位于所述下模上设有支撑架。有益效果：通过添加缓冲组件在压制油底壳成型时使下模具有缓冲效果，进一步保护下模防止其被压坏，通过添加抬升机构当油底壳压制成型时，便于将其从成型压槽内部移出来，并且抬升机构通过抬升支板使油底壳移出来接触面大不会使油底壳表面出现压痕或裂纹。纹。纹。

【技术实现步骤摘要】
一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具


[0001]本技术涉及油底壳模具
，具体来说，涉及一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具。

技术介绍

[0002]油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化，根据中国专利CN 213530436 U所公开的一种带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具，该申请通过下模座、上模座和固定模可实现成形油底壳开口形状、开口处卷边和油底壳两侧凸耳，将多道工序集成在一个模具中实现，提高了生产效率，成形出的油底壳凸耳代替了焊接储油罐，避免了焊接带来的弊端，但是在对油底壳压制过程中由于压力过大会提高下模损伤的概率，并且在压制完成后通过导杆将油底壳顶出来，导杆与油底壳接触面小顶出压力大时会使油底壳与导杆的接触点出现压痕或裂纹。
[0003]针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现思路

[0004]针对相关技术中的问题，本技术提出一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
[0005]为此，本技术采用的具体技术方案如下：
[0006]一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具，包括工作台，所述工作台顶端一侧设有L形支撑台，其特征在于，所述工作台顶端设有下模，所述下模通过缓冲组件与所述工作台相连接，所述下模一侧设有防护盒，所述防护盒内设有正反电机，所述下模顶端开设有成型压槽，所述成型压槽内设有支板，所述支板底端设有对称设置支撑柱，所述支撑柱底端且位于所述下模上设有支撑架，所述支板通过抬升机构与所述正反电机相连接，所述L形支撑台底端设有与所述下模相匹配的上模，所述上模通过气缸与所述L形支撑台相连接。
[0007]作为优选的，所述缓冲组件包括所述工作台顶端设有缓冲安装板，所述缓冲安装板通过螺栓与所述工作台相连接，所述缓冲安装板顶端开设有对称设置的缓冲槽，所述缓冲槽内设有与之相匹配的L形支板，所述L形支板顶端延伸至所述缓冲槽外与所述下模固定相连，所述缓冲槽内设有贯穿所述L形支板与所述缓冲安装板固定相连的导杆，所述L形支板底端且位于所述导杆外壁上套设有缓冲弹簧，所述L形支板通过所述缓冲弹簧与所述缓冲安装板相连接。
[0008]作为优选的，所述L形支板上开设有与所述导杆相匹配的导向孔，所述导杆顶端设有限位块。
[0009]作为优选的，所述抬升机构包括所述成型压槽内且位于所述支撑架底端设有横向设置的丝杆，所述丝杆外壁套设有对称设置的移动块，两组所述移动块分别均通过摆杆与所述支板相连接，所述丝杆一端延伸至所述下模外与所述正反电机驱动轴相连接。
[0010]作为优选的，两组所述摆杆为倾斜对称设置，两组所述摆杆均通过转轴一与所述支板相连接，两组所述摆杆均通过转轴二分别与两组所述移动块相连。
[0011]作为优选的，两组所述移动块上均开设有与所述丝杆相匹配的螺纹孔，两组所述螺纹孔螺纹方向相反，两组所述移动块底端分别均设有限位块，所述下模上开设有与所述限位块相匹配的限位滑槽。
[0012]本技术的有益效果为：通过添加缓冲组件在压制油底壳成型时使下模具有缓冲效果，进一步保护下模防止其被压坏，通过添加抬升机构当油底壳压制成型时，便于将其从成型压槽内部移出来，并且抬升机构通过抬升支板使油底壳移出来接触面大不会使油底壳表面出现压痕或裂纹。
附图说明
[0013]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]图1是根据本技术实施例的一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具的整体结构示意图；
[0015]图2是根据本技术实施例的一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具主视图；
[0016]图3是根据本技术实施例的一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具中缓冲组件结构示意图；
[0017]图4是根据本技术实施例的一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具中抬升机构结构示意图。
[0018]图中：
[0019]1、工作台；2、L形支撑台；3、下模；4、防护盒；5、正反电机；6、成型压槽；7、支板；8、上模；9、气缸；10、缓冲安装板；11、缓冲槽；12、L形支板；13、导杆；14、缓冲弹簧；15、限位块；16、支撑柱；17、支撑架；18、丝杆；19、移动块；20、摆杆；21、螺纹孔；22、限位块；23、限位滑槽。
具体实施方式
[0020]为进一步说明各实施例，本技术提供有附图，这些附图为本技术揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本技术的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
[0021]根据本技术的实施例，提供了一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具。
[0022]实施例一；
[0023]如图1
‑
4所示，根据本技术实施例的带凸耳的一体成形复合油底壳模具，包括工作台1，所述工作台1顶端一侧设有L形支撑台2，其特征在于，所述工作台1顶端设有下模3，所述下模3通过缓冲组件与所述工作台1相连接，所述下模3一侧设有防护盒4，所述防护盒4内设有正反电机5，所述下模3顶端开设有成型压槽6，所述成型压槽6内设有支板7，所述
支板7底端设有对称设置支撑柱16，所述支撑柱16底端且位于所述下模3上设有支撑架17，所述支板7通过抬升机构与所述正反电机5相连接，所述L形支撑台2底端设有与所述下模3相匹配的上模8，所述上模8通过气缸9与所述L形支撑台2相连接。
[0024]实施例二；
[0025]如图1
‑
4所示，包括工作台1，所述工作台1顶端一侧设有L形支撑台2，其特征在于，所述工作台1顶端设有下模3，所述下模3通过缓冲组件与所述工作台1相连接，所述下模3一侧设有防护盒4，所述防护盒4内设有正反电机5，所述下模3顶端开设有成型压槽6，所述成型压槽6内设有支板7，所述支板7底端设有对称设置支撑柱16，所述支撑柱16底端且位于所述下模3上设有支撑架17，所述支板7通过抬升机构与所述正反电机5相连接，所述L形支撑台2底端设有与所述下模3相匹配的上模8，所述上模8通过气缸9与所述L形支撑台2相连接。所述缓冲组件包括所述工作台1顶端设有缓冲安装板10，所述缓冲安装板10通过螺栓与所述工作台1相连接，所述缓冲安装板10顶端开设有对称设置的缓冲槽11，所述缓冲槽11内设有与之相匹配的L形支板12，所述L形支板12顶端延伸至所述缓冲槽11外与所述下模3固定相连，所述缓冲槽11内设有贯穿所述L形支板12与所述缓冲安装本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具，包括工作台(1)，所述工作台(1)顶端一侧设有L形支撑台(2)，其特征在于，所述工作台(1)顶端设有下模(3)，所述下模(3)通过缓冲组件与所述工作台(1)相连接，所述下模(3)一侧设有防护盒(4)，所述防护盒(4)内设有正反电机(5)，所述下模(3)顶端开设有成型压槽(6)，所述成型压槽(6)内设有支板(7)，所述支板(7)底端设有对称设置支撑柱(16)，所述支撑柱(16)底端且位于所述下模(3)上设有支撑架(17)，所述支板(7)通过抬升机构与所述正反电机(5)相连接，所述L形支撑台(2)底端设有与所述下模(3)相匹配的上模(8)，所述上模(8)通过气缸(9)与所述L形支撑台(2)相连接。2.根据权利要求1所述的一种带凸耳的一体成形复合油底壳模具，其特征在于，所述缓冲组件包括所述工作台(1)顶端设有缓冲安装板(10)，所述缓冲安装板(10)通过螺栓与所述工作台(1)相连接，所述缓冲安装板(10)顶端开设有对称设置的缓冲槽(11)，所述缓冲槽(11)内设有与之相匹配的L形支板(12)，所述L形支板(12)顶端延伸至所述缓冲槽(11)外与所述下模(3)固定相连，所述缓冲槽(11)内设有贯穿所述L形支板(12)与所述缓冲安装板(10)固定相连的导杆(13)，所述L形支板(12)底端且位于所述导杆(13)外壁上套设有缓...

【专利技术属性】
技术研发人员：张波，张宏涛，杜怀斌，李学军，
申请(专利权)人：武汉新港大洋汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：