一种用于加工线束支架的成型模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种用于加工线束支架的成型模具，包括：上模座、上夹板、上凸模、支撑座、下模座、凹模组件。上夹板连接至上模座的底部，上夹板设置有上部容纳腔；上凸模设置在上部容纳腔内，上凸模的底部设置有第一抵接面和第二抵接面，上凸模的侧部设置有第三抵接面；支撑座设置在上夹板的下方，支撑座设置有下部容纳腔；下模座连接至支撑座的底部；凹模组件设置在下部容纳腔中，凹模组件的顶部具有与上凸模相互适配的凹陷部。本实用新型专利技术中的成型模具可以设置在用于一次成型生产线束支架的生产线上，其能够有效地接收前一道工序的工件，并能够对工件进行折弯处理，既能够提高生产效率，降低成本，又可以保证产品质量。又可以保证产品质量。又可以保证产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种用于加工线束支架的成型模具


[0001]本技术涉及冲压模具
，尤其涉及一种用于加工线束支架的成型模具。

技术介绍

[0002]模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
[0003]如图1和图2所示，现有的一种线束支架包括竖板1、横板2和圆弧板3，其中，横板2的一端与竖板1相互垂直并连接，另一端与圆弧板3连接，并且竖板1上设置有通槽。在现有技术中，生产该线束支架的工艺依次包括：落料、冲孔、成型。
[0004]然而，现有技术中并没有用于生产该线束支架的特定模具，为了降低生产成本，提高生产效率，需要进行重新设计，以便于能够批量生产该线束支架。

技术实现思路

[0005]为了至少部分地解决现有技术中存在的技术问题，本技术提供了一种用于加工线束支架的成型模具，其能够至少解决现有技术中存在的无法批量生产该线束支架的问题。
[0006]本技术提供了一种用于加工线束支架的成型模具，所述成型模具包括：
[0007]上模座；
[0008]上夹板，所述上夹板连接至所述上模座的底部，所述上夹板设置有上部容纳腔，所述上部容纳腔沿所述上夹板的高度方向贯穿所述上夹板；
[0009]上凸模，所述上凸模设置在所述上部容纳腔内，所述上凸模的顶端抵接至所述上模座的底部，所述上凸模的底端沿所述上夹板的高度方向向下凸出于所述上部容纳腔，其中，所述上凸模的底部设置有第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面构造为平面并垂直于所述上凸模的高度方向，所述第二抵接面构造为朝向所述上凸模内部凹陷的圆弧型曲面，所述第二抵接面的一端接合至所述第一抵接面，另一端沿所述上凸模的高度方向斜向上延伸，所述上凸模的侧部还设置有第三抵接面，所述第三抵接面构造为平面并沿所述上凸模的高度方向延伸，而且所述第三抵接面的底部接合至所述第一抵接面远离所述第二抵接面的一侧；
[0010]支撑座，所述支撑座设置在所述上夹板的下方，所述支撑座设置有下部容纳腔，所述下部容纳腔沿所述支撑座的高度方向贯穿所述支撑座，所述下部容纳腔的位置与所述上部容纳腔的位置相互对应；
[0011]下模座，所述下模座连接至所述支撑座的底部；
[0012]凹模组件，所述凹模组件设置在所述下部容纳腔中，所述凹模组件的底部抵接至
所述下模座，所述凹模组件的顶部具有与所述上凸模相互适配的凹陷部。
[0013]可选地，所述凹模组件包括第一镶嵌座、第二镶嵌座、第三镶嵌座，所述第一镶嵌座、所述第二镶嵌座、所述第三镶嵌座在所述支撑座的长度方向上依次设置在所述下部容纳腔中。
[0014]可选地，所述第一镶嵌座靠近所述第二镶嵌座的侧部设置有折弯面，所述折弯面构造为平面，并垂直于所述支撑座的长度方向；所述第二镶嵌座的顶部设置有承接面，所述承接面构造为平面，并垂直于所述支撑座的高度方向，所述承接面在所述支撑座的长度方向上抵接至所述折弯面；所述第三镶嵌座的顶部设置有弧形面，所述弧形面的造型与所述第二抵接面的造型相互适配，所述弧形面在所述支撑座的长度方向上与所述承接面相互接合；
[0015]其中，所述凹陷部至少部分地由所述折弯面、所述承接面和所述弧形面构造而成。
[0016]可选地，所述折弯面的顶部设置有倒圆边，所述倒圆边沿所述支撑座的宽度方向延伸，并且所述倒圆边在所述支撑座的高度方向上高于所述承接面。
[0017]可选地，所述第二镶嵌座的顶部设置有限位凸缘，所述限位凸缘在所述支撑座的宽度方向上分别位于所述承接面的两侧，所述限位凸缘在所述支撑座的高度方向上高于所述承接面，并且所述限位凸缘沿所述支撑座的长度方向延伸。
[0018]可选地，所述成型模具还包括第一固定座和第二固定座，所述第一固定座和所述第二固定座在所述支撑座的高度方向上均高于所述凹模组件，并且所述第一固定座固定设置在所述第一镶嵌座远离所述第二镶嵌座的一侧，所述第二固定座固定设置在所述第三镶嵌座远离所述第二镶嵌座的一侧。
[0019]可选地，所述第一固定座固定连接至所述支撑座的顶部，所述第二固定座插设在所述下部容纳腔中。
[0020]可选地，所述成型模具还包括脱料柱和脱料气缸，所述第二镶嵌座设置有沿所述支撑座的高度方向贯穿的第一通孔，所述下模座设置有与所述第一通孔对应的第二通孔，所述脱料柱插设在所述第一通孔和所述第二通孔中，所述脱料气缸设置在所述下模座的下方，所述脱料柱的底部连接至所述脱料气缸的输出轴，所述脱料柱的顶部能够在所述脱料气缸的驱动作用下向上伸出所述第一通孔。
[0021]可选地，所述成型模具还包括导向套和导向柱，所述导向套固定连接至所述上夹板的底部，所述导向柱固定连接至所述支撑座的顶部，所述导向柱插设至所述导向套中并能够沿所述支撑座的高度方向在所述导向套中移动。
[0022]可选地，所述导向套和所述导向柱成套设置，并且所述导向套和所述导向柱沿周向设置在所述凹模组件的周侧。
[0023]本技术的技术原理为：将该成型模具固定设置在生产线上，当待处理的工件进入上夹板和支撑座之间的预定位置之后，外部设备能够驱动上模座、上夹板以及上凸模朝向支撑座向下移动，待处理的工件能够被夹持在上凸模和凹模组件之间；随着上凸模的移动，待处理的工件在第一抵接面和第二抵接面的抵接作用下出现弯折，并形成圆弧形结构；当待处理的工件完成加工之后，上凸模在外部设备的驱动下向上移动，再之后便可以取下该工件。
[0024]相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：本技术中的成型模具可以
设置在用于一次成型生产线束支架的生产线上，其能够有效地接收前一道工序的工件，并能够对工件进行折弯处理，既能够提高生产效率，降低成本，又可以保证产品质量。
附图说明
[0025]图1为现有技术中的一种线束支架的主视图；
[0026]图2为图1中所示的线束支架的侧视图；
[0027]图3为根据本技术的一个实施方式中的成型模具的结构示意图；
[0028]图4为图3中所示的成型模具的俯视图；
[0029]图5为图3中所示的成型模具中的上夹板的结构示意图；
[0030]图6为图3中所示的成型模具中的上凸模的结构示意图；
[0031]图7为图3中所示的成型模具的凹模组件中的第一镶嵌座的结构示意图；
[0032]图8为图3中所示的成型模具的凹模组件中的第二镶嵌座的结构示意图；
[0033]图9为图3中所示的成型模具的凹模组件中的第三镶嵌座的结构示意图；
[0034]图10为图3中所示的成型模具中的支撑座的结构示意图；
[0035]图11为根据本技术的一个实施方式中的成型模具的结构示意图。
[0036]附图标记说明：
[0037]1：竖本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于加工线束支架的成型模具，其特征在于，所述成型模具包括：上模座；上夹板，所述上夹板连接至所述上模座的底部，所述上夹板设置有上部容纳腔，所述上部容纳腔沿所述上夹板的高度方向贯穿所述上夹板；上凸模，所述上凸模设置在所述上部容纳腔内，所述上凸模的顶端抵接至所述上模座的底部，所述上凸模的底端沿所述上夹板的高度方向向下凸出于所述上部容纳腔，其中，所述上凸模的底部设置有第一抵接面和第二抵接面，所述第一抵接面构造为平面并垂直于所述上凸模的高度方向，所述第二抵接面构造为朝向所述上凸模内部凹陷的圆弧型曲面，所述第二抵接面的一端接合至所述第一抵接面，另一端沿所述上凸模的高度方向斜向上延伸，所述上凸模的侧部还设置有第三抵接面，所述第三抵接面构造为平面并沿所述上凸模的高度方向延伸，而且所述第三抵接面的底部接合至所述第一抵接面远离所述第二抵接面的一侧；支撑座，所述支撑座设置在所述上夹板的下方，所述支撑座设置有下部容纳腔，所述下部容纳腔沿所述支撑座的高度方向贯穿所述支撑座，所述下部容纳腔的位置与所述上部容纳腔的位置相互对应；下模座，所述下模座连接至所述支撑座的底部；凹模组件，所述凹模组件设置在所述下部容纳腔中，所述凹模组件的底部抵接至所述下模座，所述凹模组件的顶部具有与所述上凸模相互适配的凹陷部。2.如权利要求1所述的用于加工线束支架的成型模具，其特征在于，所述凹模组件包括第一镶嵌座、第二镶嵌座、第三镶嵌座，所述第一镶嵌座、所述第二镶嵌座、所述第三镶嵌座在所述支撑座的长度方向上依次设置在所述下部容纳腔中。3.如权利要求2所述的用于加工线束支架的成型模具，其特征在于，所述第一镶嵌座靠近所述第二镶嵌座的侧部设置有折弯面，所述折弯面构造为平面，并垂直于所述支撑座的长度方向；所述第二镶嵌座的顶部设置有承接面，所述承接面构造为平面，并垂直于所述支撑座的高度方向，所述承接面在所述支撑座的长度方向上抵接至所述折弯面；所述第三镶嵌座的顶部设置有弧形面，所述弧形面的造型与所述第二抵接面的造型相互适配，所述弧形面在所述支撑座的长度方向上与所述承接面相互接合；其中，所述凹陷部至少部分地由...

【专利技术属性】
技术研发人员：段炳龙，
申请(专利权)人：荆州市泰晟融和通用机械有限公司，
类型：新型
国别省市：