气缸盖、发动机及车辆制造技术

本发明专利技术提供了一种气缸盖、发动机及车辆，包括缸盖主体，缸盖主体的上侧形成油池室，油池室的底部沿缸盖中心线顺次开设有多个沿缸盖主体的厚度方向贯通的主回油通道。主回油通道为从上至下逐渐收缩的通道，主回油通道包括从上到下顺次衔接的上回油道、中回油道和下回油道，上回油道为直线渐缩通道，中回油道为弧线渐缩通道，下回油道为直线渐缩通道；其中，中回油道的侧壁向自身中心线的方向凸出。本发明专利技术在保证回油效率的前提下，简化了气缸盖内的通道布置难度和布置数量，保持了气缸盖的紧凑性，也不会影响机舱内其他管路的布置，还满足了铸造工艺性的需求。了铸造工艺性的需求。了铸造工艺性的需求。

【技术实现步骤摘要】
气缸盖、发动机及车辆


[0001]本专利技术属于车辆零部件
，具体涉及一种气缸盖、发动机及车辆。

技术介绍

[0002]发动机是汽车的心脏，不同车型对于发动机有不同的布置需求，有横置、纵置等方式，不同的布置方式对发动机安装倾角的要求不同，也影响着发动机气缸盖的回油效率。
[0003]为了满足不同布置方式下发动机的回油效率，现有气缸盖的回油结构主要分为以下两类：1)气缸盖的油池室底部设有回油道，在气缸盖远离正时端的一端部专门连接回油管路；2)气缸盖的油池室底部设有回油道，在气缸盖另一侧设置独立的曲轴箱取气通道。综合来说，第一类外接回油管路的模式使得气缸盖内的回油通道布置简单，但是回油管路设置成本较高，机舱内管路布设难度增加，外接管路也容易受到发动机排气道的高温辐射而影响使用寿命；第二类模式中，由于回油道和独立取气通道同时存在，导致气缸盖体积和重量的增加，难以满足紧凑化布置的需求，独立取气孔与凸轮轴缸盖的密封难度较大，且气缸盖铸造精度较差，需要较大的密封边界来弥补铸造偏差，增加了气缸盖与缸体之间的密封难度。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例提供一种气缸盖、发动机及车辆，旨在满足不同的发动机布置场景对回油效率的需求，同时满足不影响机舱内管路布置、结构紧凑，且铸造工艺性好的需求。
[0005]为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是：
[0006]第一方面，提供一种气缸盖，包括：
[0007]缸盖主体，所述缸盖主体的上侧形成油池室，所述油池室的底部沿缸盖中心线顺次开设有多个沿所述缸盖主体的厚度方向贯通的主回油通道；
[0008]所述主回油通道为从上至下逐渐收缩的通道，所述主回油通道包括从上到下顺次衔接的上回油道、中回油道和下回油道，所述上回油道为直线渐缩通道，所述中回油道为弧线渐缩通道，所述下回油道为直线渐缩通道；
[0009]其中，所述中回油道的侧壁向自身中心线的方向凸出。
[0010]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义每个所述主回油通道的中心线所处的面为参考平面，所述参考平面平行于缸盖中心面；
[0011]定义所述上回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线之间的夹角为
ɑ1，所述下回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线之间的夹角为
ɑ2，所述
ɑ1和所述
ɑ2之间满足：1
°
≤
ɑ2≤
ɑ1≤45
°
。
[0012]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述上回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线上端点之间的间距为d1，定义所述下回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线下端点之间的间距为d2，所述d1和所述d2之间满足：3mm≤d2≤d1。
[0013]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述d1和所述d2之间满足：d1＝2d2。
[0014]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述上回油道的高度为h1，定义所述中回油道和所述下回油道的高度之和为h2，所述h1和所述h2之间满足：h1≥0.2h2；
[0015]所述上回油道在任意高度的横截面积均大于所述下回油道的最大横截面积。
[0016]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述主回油通道还包括由所述下回油道的下端口向背离自身中心线的方向向外扩张形成的底回油道，所述底回油道与缸体上对应的回油通道的端面之间配合形成临时储油空间。
[0017]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述底回油道的高度为h4，定义所述缸盖主体的高度为H，所述h4和所述H之间满足：2mm≤h4≤0.1H。
[0018]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述主回油通道整体的高度为h3，定义所述缸盖主体的高度为H，所述h3和所述H之间满足：h3≥0.4H。
[0019]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述主回油通道设有三个，三个所述主回油通道沿预设方向顺次定义为第一回油通道、第二回油通道和第三回油通道，其中，所述预设方向为沿所述缸盖中心线背离所述缸盖主体的正时端的方向；
[0020]在同一高度位置，定义所述第一回油通道的横截面积为S1，定义所述第二回油通道的横截面积为S2，定义所述第三回油通道的横截面积为S3，所述S1、所述S2和所述S3之间满足：S3≥S1≥S2。
[0021]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述缸盖主体的正时端还形成有正时腔回油通道，所述S1、所述S2和所述S3之间满足：S3≥S1+S2。
[0022]结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述正时腔回油通道的横截面积为S4，所述S4、所述S1、所述S2和所述S3之间满足：S4＞S1+S2+S3。
[0023]本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，其中的主回油通道上下贯通设置，直接连通缸体的回油通道，无需外置管路，也无需设置曲轴箱取气通道；并且，形成主回油通道的上回油道和下回油道均为直线渐缩，两者之间通过弧线渐缩的中回油道过渡，有利于机油沿主回油通道的侧壁向下流动，保证了回油效率，还能降低铸造砂芯的成型难度，避免影响气缸盖上的气门弹簧安装孔与气缸盖螺栓孔的布置。本申请实施例在保证回油效率的前提下，简化了气缸盖内的通道布置难度和布置数量，保持了气缸盖的紧凑性，也不会影响机舱内其他管路的布置，还满足了铸造工艺性的需求。
[0024]第二方面，本专利技术实施例另提供一种发动机，包括上述的气缸盖。
[0025]本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的气缸盖，在保持回油效率的前提下，保证了发动机整体的结构紧凑性，有利于降低发动机的布置难度，还能降低发动机整体的制造成本。
[0026]第三方面，本专利技术实施例还提供一种车辆，包括上述的发动机。
[0027]本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的发动机，能满足不同发动机布置场景的回油效率的需求，还能满足发动机平台化的需求。
附图说明
[0028]图1为本专利技术实施例提供的气缸盖的仰视结构示意图；
[0029]图2为本专利技术实施例提供的气缸盖的侧视结构示意图；
[0030]图3为图2的A
‑
A剖视图，其中的A
‑
A剖面为参考平面；
[0031]图4为图3中第三回油通道的局部放大图。
[0032]附图标记说明：
[0033]1、缸盖主体；1a、缸盖中心线；1b、正时端；
[0034]2、油池室；
[0035]3、主回油通道；3a、第一回油通道；3b、第二回油通道；3c、第三回油通道；310、上回油道；320、中回油道；330、下回油道；340、底回油道；
[0036]4、参考平面；
[0037]5、正时腔回油通道。
具体实施方式
[0038]为了使本专利技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种气缸盖，其特征在于，包括：缸盖主体，所述缸盖主体的上侧形成油池室，所述油池室的底部沿缸盖中心线顺次开设有多个沿所述缸盖主体的厚度方向贯通的主回油通道；所述主回油通道为从上至下逐渐收缩的通道，所述主回油通道包括从上到下顺次衔接的上回油道、中回油道和下回油道，所述上回油道为直线渐缩通道，所述中回油道为弧线渐缩通道，所述下回油道为直线渐缩通道；其中，所述中回油道的侧壁向自身中心线的方向凸出。2.如权利要求1所述的气缸盖，其特征在于，定义每个所述主回油通道的中心线所处的面为参考平面，所述参考平面平行于缸盖中心面；定义所述上回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线之间的夹角为
ɑ1，所述下回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线之间的夹角为
ɑ2，所述
ɑ1和所述
ɑ2之间满足：1
°
≤
ɑ2≤
ɑ1≤45
°
。3.如权利要求2所述的气缸盖，其特征在于，定义所述上回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线上端点之间的间距为d1，定义所述下回油道的侧壁在所述参考平面上的两边线下端点之间的间距为d2，所述d1和所述d2之间满足：3mm≤d2≤d1。4.如权利要求3所述的气缸盖，其特征在于，所述d1和所述d2之间满足：d1＝2d2。5.如权利要求3所述的气缸盖，其特征在于，定义所述上回油道的高度为h1，定义所述中回油道和所述下回油道的高度之和为h2，所述h1和所述h2之间满足：h1≥0.2h2；所述上回油道在任意高度的横截面积均大于所述下回油道的最大横截面...

【专利技术属性】
技术研发人员：纪雷，齐红帅，
申请(专利权)人：长城汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：