一种自动脱模的封头热冲压模具制造技术

本实用新型专利技术提出的是压力容器领域的一种自动脱模的封头热冲压模具。包括上胎座、上胎、滑套、压边支腿、压边圈、镶圈、下胎和下胎支腿，在下胎下部设有下胎支腿，下胎内腔设置镶圈，下胎上放置封头的坯料，在下胎上部设置有压边圈，压边圈上设有压边支腿，在压边支腿空腔内设置上胎，上胎套装有滑套，在上胎上部设有上胎座；所述上胎由上胎上箱和上胎下箱组成，上胎上箱和上胎下箱可拆卸式连接，在上胎上箱和上胎下箱内形成轴向和径向增强结构。本实用新型专利技术的上箱底板和下箱顶板连接紧固，构成径向增强结构；上箱支撑体和下箱支撑体锁紧固定，构成轴向增强结构；封头弧顶内壁阵列封头弧顶肋板，增强封头弧顶的强度。适宜作为自动脱模封头模具使用。头模具使用。头模具使用。

【技术实现步骤摘要】
一种自动脱模的封头热冲压模具


[0001]本技术涉及压力容器领域的热冲压封头，特别是涉及一种自动脱模的封头热冲压模具。

技术介绍

[0002]目前，压力容器所用碳钢封头一般均采用热压成型，脱模方式一般分为自动脱模和刚性脱模两种。自动脱模是靠滑套脱离封头而脱模，刚性脱模是在脱模时用地钩或插板卡住封头边缘一点将封头硬性从胎具上脱模。
[0003]刚性脱模虽然简单但对封头成形质量有很大影响，因为对于某些材质钢板易造成包胎现象等缺陷，使封头在冷却后椭圆度及圆周尺寸超差。在实际生产中存在很多不足，产生的成本过高，经济型不好，而且给后序的封头修复带来了繁重的工作。
[0004]封头自动脱模的模具与刚性脱模的模具主要区别是在上胎增加一个可随上胎下压的滑套。其工作原理是封头成型后，滑套随上胎继续下行，当封头通过镶圈时，滑套与压边圈接触不再下行，封头与上胎自动脱离，完成封头的压制；上胎提升时，滑套与上胎重新回到原始状态，继续压制下个封头。
[0005]自动脱模的模具避免了采用刚性脱模的模具所带来的弊端。但是，在生产中存在很多不足，因为每种规格的封头一般只有一种通用的上胎，而不同板厚和材质的封头收缩量是不同的；不同的封头在模具内承受的压力是不同的，上胎变形影响封头的椭圆度，无法保证封头的椭圆度及圆周尺寸。不同板厚、不同材质的封头在冲压脱模中时间基本相同，而板厚和材质的差异直接导致封头脱模后冷却收缩量的不同，造成相同规格、不同板厚和不同材质的封头冲压后圆周尺寸超差。
[0006]因此，急需一种自动脱模的模具，不受封头板厚和材质的限制，可最大限度地控制封头在模具内的停留时间，上胎在压制中无变形损伤，从而保证封头冷却后的圆周尺寸，同时保证封头的椭圆度要求。

技术实现思路

[0007]本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提供了一种自动脱模的封头热冲压模具。该模具通过上胎上箱和上胎下箱装配成上胎，设置轴向和径向增强结构；并在滑套上设置圆弧部，延续封头的内轮廓，解决封头压制的技术问题。
[0008]本技术解决技术问题所采用的方案是：
[0009]一种自动脱模的封头热冲压模具包括上胎座、上胎、滑套、压边支腿、压边圈、镶圈、下胎和下胎支腿，在下胎下部设有下胎支腿，下胎内腔设置镶圈，下胎上放置封头的坯料，在下胎上部设置有压边圈，压边圈上设有压边支腿，在压边支腿空腔内设置上胎，上胎套装有滑套，在上胎上部设有上胎座；所述上胎由上胎上箱和上胎下箱组成，上胎上箱和上胎下箱可拆卸式连接，在上胎上箱和上胎下箱内形成轴向和径向增强结构。
[0010]为了进一步解决本专利技术所要解决的技术问题，本专利技术提供的滑套中，所述滑套的内腔上部设有空槽，滑套底面设有向下倾斜的下倾隼与上胎内芯装配，滑套底部外侧设置有圆弧部与内胎连续延展封头的内轮廓。
[0011]进一步的，所述上胎上箱包括上箱侧壁、上箱顶板、上箱底板、上箱支撑体和定位键；所述上胎上箱为圆柱形箱体结构，上箱侧壁为圆周侧面并与滑套相应装配；在上箱侧壁的上部设有上箱顶板，上箱侧壁的下部设有上箱底板与上胎下箱连接，构成径向增强结构；上箱侧壁的底面设有与上胎下箱装配的定位键；在上胎上箱中部设置有上箱支撑体，支撑上胎座并连接上胎下箱。
[0012]进一步的，所述上胎下箱包括封头弧顶、下箱顶板、封头弧顶肋板、下箱支撑体、下箱内芯、下倾卯和定位槽；所述上胎下箱为带有凸形的圆柱箱体结构，在上胎下箱下部设有与封头形状相应的封头弧顶，上胎下箱两侧设置有与滑套相配合的下箱内芯，封头弧顶与下箱内芯之间设有下倾卯过渡，用于与滑套的圆弧部装配压制封头；在上胎下箱上部设有下箱顶板与上胎上箱的上箱底板连接，构成径向增强结构；下箱顶板上设置有定位槽与上胎上箱的定位键相互配合；在上胎下箱内腔设有承压的下箱支撑体，封头弧顶内壁阵列有以下箱支撑体为中心的封头弧顶肋板，增强封头弧顶的强度。
[0013]积极效果，由于本技术采用滑套的圆弧部与内胎的封头弧顶连续延展封头的内轮廓，保持封头内轮廓的连续过渡；上胎拆分为上胎上箱和上胎下箱，上箱底板和下箱顶板连接紧固，构成径向增强结构；上箱支撑体和下箱支撑体锁紧固定，构成轴向增强结构；封头弧顶内壁阵列封头弧顶肋板，增强封头弧顶的强度。由于增强了上胎的轴向和径向的支撑力，因此，可以延长制封头在模具内的停留时间时，进而保证封头的椭圆度和圆周尺寸。适宜作为一种自动脱模的封头热冲压模具使用。
附图说明
[0014]图1为现有技术中封头自动脱模冲压模具工艺过程示意图；
[0015]图2为本技术冲压状态示意图；
[0016]图3为本技术脱模状态示意图；
[0017]图4为滑套剖面图；
[0018]图5为滑套局部剖面图；
[0019]图6为上胎剖面图；
[0020]图7为上胎上箱剖面图；
[0021]图8为上胎下箱剖面图。
[0022]图中，1.上胎座；
[0023]2.上胎，21.上胎上箱，211.上箱侧壁，212.上箱顶板，213.上箱底板，214.上箱支撑体，2141.上箱支撑体顶板，2142.上箱支撑体底板，215.定位键；22.上胎下箱，221.封头弧顶，222.下箱顶板，223.封头弧顶肋板，224.下箱支撑体，2241.下箱支撑体顶板，225.下箱内芯，226.下倾卯，227.定位槽；
[0024]3.滑套，31.空槽，32.下倾隼，33.圆弧部；
[0025]4.压边支腿；
[0026]5.压边圈；
[0027]6.封头；
[0028]7.镶圈；
[0029]8.下胎；
[0030]9.下胎支腿。
具体实施方式
[0031]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0032]据图1、2、3所示，一种自动脱模的封头热冲压模具包括上胎座1、上胎2、滑套3、压边支腿4、压边圈5、镶圈7、下胎8和下胎支腿9，在下胎8下部设有下胎支腿9，下胎8内腔设置镶圈7，下胎8上放置封头6的坯料，在下胎8上部设置有压边圈5，压边圈5上设有压边支腿4，在压边支腿4空腔内设置上胎2，上胎2套装有滑套3，在上胎2上部设有上胎座1；所述上胎2由上胎上箱21和上胎下箱22组成，上胎上箱21和上胎下箱22可拆卸式连接，在上胎上箱21和上胎下箱22内形成轴向和径向增强结构，保证上胎2的椭圆度及圆周尺寸，参见图6。
[0033]据本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动脱模的封头热冲压模具，包括上胎座（1）、上胎（2）、滑套（3）、压边支腿（4）、压边圈（5）、镶圈（7）、下胎（8）和下胎支腿（9），在下胎（8）下部设有下胎支腿（9），下胎（8）内腔设置镶圈（7），下胎（8）上放置封头（6）的坯料，在下胎（8）上部设置有压边圈（5），压边圈（5）上设有压边支腿（4），在压边支腿（4）空腔内设置上胎（2），上胎（2）套装有滑套（3），在上胎（2）上部设有上胎座（1）；其特征是：所述上胎（2）由上胎上箱（21）和上胎下箱（22）组成，上胎上箱（21）和上胎下箱（22）可拆卸式连接，在上胎上箱（21）和上胎下箱（22）内形成轴向和径向增强结构。2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的封头热冲压模具，其特征是：所述滑套（3）的内腔上部设有空槽（31），滑套（3）底面设有向下倾斜的下倾隼（32）与上胎（2）内芯装配，滑套（3）底部外侧设置有圆弧部（33）与内胎2连续延展封头（6）的内轮廓。3.根据权利要求1所述的一种自动脱模的封头热冲压模具，其特征是：所述上胎上箱（21）包括上箱侧壁（211）、上箱顶板（212）、上箱底板（213）、上箱支撑体（214）和定位键（215）；所述上胎上箱（21）为圆柱形箱体结构，上箱侧壁（211）为圆周侧面并与滑套（3）相应装配；在上箱侧壁（211）的上部设有上箱顶板（212），上箱侧壁（211）的下部设有上箱底板（213）与上胎下箱（22）连接；上箱侧壁（211）的底面设有与上胎下箱（22）装配的定位键（215）；在上胎上箱（21）中部设置有上箱支撑体（214），支撑上胎座（1）并连接上胎下箱（22）。4.根据权利要求3所述的一种自动脱模的封头热冲压模具，其特征是：所述上箱支撑体（214）为筒式结构，与上箱顶板（212）和上箱底板（213）连接镶嵌在上箱侧壁（211）内形成整体结构；上箱支撑体（214）顶部...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘洋，孙百川，程萍，杨佳，赵丹，王立存，尹权，王哲，王立祥，王岩，
申请(专利权)人：锦西化工机械集团有限公司，
类型：新型
国别省市：