一种货车车厢底板材料及其制备工艺制造技术

本发明专利技术涉及车厢底板领域，用于解决以前的竹制车厢底板的强度、耐磨性、防霉性能差，逐渐难以满足现有的货车要求的问题，具体涉及一种货车车厢底板材料及其制备工艺；该制备工艺通过在竹板基材上涂布增强涂料，待增强涂料固化后形成涂层能够对竹板基材进行有效的保护，还能明显提升其力学性能，且该增强涂料具有防腐耐磨耐污的功能，从而增强了车厢底板的各项功能。能。

【技术实现步骤摘要】
一种货车车厢底板材料及其制备工艺


[0001]本专利技术涉及车厢底板领域，具体涉及一种货车车厢底板材料及其制备工艺。

技术介绍

[0002]货车车厢因承载货物的需要，要求底板具有很高的力学性能、抗冲击性、耐老化等性能，以前的货车车厢底板主要是利用优质硬木木材和胶合板来制造，但是因为优质硬木木材资源有限及自身的自然缺陷，其优势越来越不明显，而竹材胶合板和竹篾胶合板强度较高、耐磨性较好，且竹材生长周期短，相对比较有优势。
[0003]随着货车的发展，以前的竹制车厢底板的强度、耐磨性逐渐难以满足现有的货车要求，而且竹制车厢底板在长时间使用后易于出现生霉的情况，导致竹制车厢底板性能大幅度下降。
[0004]因此，亟需一种货车车厢底板材料及其制备工艺来解决以上问题。

技术实现思路

[0005]为了克服上述的技术问题，本专利技术的目的在于提供一种货车车厢底板材料及其制备工艺：通过将石墨烯改性碳纤维、抗氧剂、增塑剂以及消泡剂依次加入至表面改性液，混合均匀，得到增强涂料，将竹片进行浸胶处理，之后热压形成竹板基材，将竹板基材的表面上均匀涂布增强涂料，之后固化成型，得到该货车车厢底板材料，解决了以前的竹制车厢底板的强度、耐磨性、防霉性能差，逐渐难以满足现有的货车要求的问题。
[0006]本专利技术的目的可以通过以下技术方案实现：一种货车车厢底板材料的制备工艺，包括以下步骤：步骤一：按照重量份称取表面改性液100
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120份、石墨烯改性碳纤维10
‑
25份、抗氧剂2
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5份、增塑剂4
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8份以及消泡剂1
‑
3份，备用；步骤二：将石墨烯改性碳纤维、抗氧剂、增塑剂以及消泡剂依次加入至表面改性液，混合均匀，得到增强涂料；步骤三：将竹片进行浸胶处理，之后热压形成厚度为20
‑
80mm的竹板基材；步骤四：将竹板基材的表面上均匀涂布增强涂料，之后固化成型，得到该货车车厢底板材料。
[0007]作为本专利技术进一步的方案：所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述增塑剂为己二酸二异辛酯，所述消泡剂为有机硅消泡剂。
[0008]作为本专利技术进一步的方案：所述表面改性液由以下步骤制备得到：A1：将三（3
‑
氨基丙基）胺、三乙胺以及二氯甲烷加入至安装有搅拌器、温度计、回流冷凝管以及恒压滴液漏斗四口烧瓶中，在温度为0
‑
5℃，搅拌速率为350
‑
550r/min的条件下边搅拌边逐滴加入全氟丁酰氯溶液，控制滴加速率为1
‑
2滴/s，滴加完毕后继续搅拌反应1
‑
2h，之后升温至40
‑
45℃的条件下继续搅拌反应3
‑
4h，反应结束后将反应产物冷却至室温，之后减压蒸馏去除溶剂，之后用1
‑
3℃的去离子水洗涤2
‑
3次，之后用丙酮重结晶，之后
旋转蒸发去除溶剂，得到中间体1；反应原理如下：A2：将三光气、三乙胺、对苯二酚以及二氯甲烷加入至安装有搅拌器、温度计以及恒压滴液漏斗三口烧瓶中，在温度为20
‑
25℃，搅拌速率为350
‑
550r/min的条件下边搅拌边逐滴加入甲基丙烯酸，控制滴加速率为1
‑
2滴/s，滴加完毕后升温至50
‑
55℃的条件下继续搅拌反应8
‑
10h，反应结束后将反应产物减压蒸馏，收集96
‑
101℃的馏分，得到中间体2；反应原理如下：A3：将中间体1、三乙胺以及四氢呋喃加入至安装有搅拌器、温度计以及恒压滴液漏斗三口烧瓶中，在温度为0
‑
5℃，搅拌速率为300
‑
400r/min的条件下边搅拌边逐滴加入中间体2，控制滴加速率为1
‑
2滴/s，滴加完毕后继续搅拌反应1
‑
2h，之后升温至35
‑
40℃的条件下继续搅拌反应8
‑
10h，反应结束后将反应产物加入至冰水中，静置析出沉淀，之后真空抽滤，将滤饼用无水乙醇重结晶，之后放置于真空干燥箱中，在温度为60
‑
70℃的条件下干燥3
‑
5h，得到中间体3；反应原理如下：
A4：将去离子水、中间体3加入至安装有搅拌器、温度计、回流冷凝管以及恒压滴液漏斗四口烧瓶中，在温度为20
‑
25℃，搅拌速率为800
‑
1200r/min的条件下搅拌反应30
‑
50min，之后升温至80
‑
85℃的条件下边搅拌边逐滴加入混合液，控制滴加速率为3
‑
5滴/s，滴加完毕后继续搅拌反应4
‑
5h，得到表面改性液。
[0009]反应原理如下：
作为本专利技术进一步的方案：步骤A1中的所述三（3
‑
氨基丙基）胺、三乙胺、二氯甲烷以及全氟丁酰氯溶液的用量比为0.4mol：0.43mol：20
‑
30mL：20
‑
30mL，所述全氟丁酰氯溶液为全氟丁酰氯按照0.35
‑
0.4mol：20
‑
25mL溶解于二氯甲烷所形成的溶液。
[0010]作为本专利技术进一步的方案：步骤A2中的所述三光气、三乙胺、对苯二酚、二氯甲烷以及甲基丙烯酸的用量比为0.1mol：0.3mol：0.2
‑
0.25g：40
‑
50mL：0.1mol。
[0011]作为本专利技术进一步的方案：步骤A3中的所述中间体1、三乙胺、四氢呋喃以及中间体2的用量比为0.1mol：0.1mol：40
‑
50mL：0.1mol。
[0012]作为本专利技术进一步的方案：步骤A4中的所述去离子水、中间体3以及混合液的用量比为30
‑
50mL：1
‑
10g：40
‑
50g，所述混合液为丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸羟乙酯以及过硫酸钾按照质量比1：5：4：0.1
‑
0.25的混合物。
[0013]作为本专利技术进一步的方案：所述石墨烯改性碳纤维由以下步骤制备得到：B1：将N，N
‑
二甲基甲酰胺、氧化石墨烯加入至安装有搅拌器、温度计以及恒压滴液漏斗三口烧瓶中，在温度为20
‑
25℃，超声波频率为45
‑
55kHz的条件下超声分散2
‑
3h，得到分散液A，之后将四氧化三铁搅拌分散于三氯甲烷中，得到分散液B，之后在搅拌速率为300
‑
400r/min的条件下边搅拌边将分散液B逐滴加入至分散液A中，控制滴加速率为1
‑
2滴/s，滴加完毕后继续超声分散3
‑
5h，反应结束利用磁选法收集产物，之后用己本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种货车车厢底板材料的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：按照重量份称取表面改性液100
‑
120份、石墨烯改性碳纤维10
‑
25份、抗氧剂2
‑
5份、增塑剂4
‑
8份以及消泡剂1
‑
3份，备用；步骤二：将石墨烯改性碳纤维、抗氧剂、增塑剂以及消泡剂依次加入至表面改性液，混合均匀，得到增强涂料；步骤三：将竹片进行浸胶处理，之后热压形成厚度为20
‑
80mm的竹板基材；步骤四：将竹板基材的表面上均匀涂布增强涂料，之后固化成型，得到该货车车厢底板材料。2.根据权利要求1所述的一种货车车厢底板材料的制备工艺，其特征在于，所述抗氧剂为抗氧剂1010，所述增塑剂为己二酸二异辛酯，所述消泡剂为有机硅消泡剂。3.根据权利要求1所述的一种货车车厢底板材料的制备工艺，其特征在于，所述表面改性液由以下步骤制备得到：A1：将三（3
‑
氨基丙基）胺、三乙胺以及二氯甲烷加入至四口烧瓶中，边搅拌边逐滴加入全氟丁酰氯溶液，滴加完毕后继续搅拌反应，反应结束后将反应产物冷却，之后减压蒸馏、洗涤、重结晶，得到中间体1；A2：将三光气、三乙胺、对苯二酚以及二氯甲烷加入至三口烧瓶中，边搅拌边逐滴加入甲基丙烯酸，滴加完毕后继续搅拌反应，反应结束后将反应产物减压蒸馏，得到中间体2；A3：将中间体1、三乙胺以及四氢呋喃加入至三口烧瓶中，边搅拌边逐滴加入中间体2，滴加完毕后继续搅拌反应，反应结束后将反应产物加入至冰水中，静置析出沉淀，之后真空抽滤，将滤饼重结晶、干燥，得到中间体3；A4：将去离子水、中间体3加入至四口烧瓶中搅拌反应，之后边搅拌边逐滴加入混合液，滴加完毕后继续搅拌反应，得到表面改性液。4.根据权利要求3所述的一种货车车厢底板材料的制备工艺，其特征在于，步骤A1中的所述三（3
‑
氨基丙基）胺、三乙胺、二氯甲烷以及全氟丁酰氯溶液的用量比为0.4mol：0.43mol：20
‑
30mL：20
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30mL，所述全氟丁酰氯溶液为全氟丁酰氯按照0.35
‑
0.4mol：20
‑
25mL溶解于二氯甲烷所形成的溶液；步骤A2中的所述三光气、三乙胺、对苯二酚、二氯甲烷以及甲基丙烯酸的用量比为0.1mol：0.3mol：0.2
‑
0.25g：40
‑
50mL：0.1mol。5.根据权利要求3所述的一种货车车厢底板材料的制备工艺，其特征在于，步骤A3中的所述中间体1、三乙胺、四氢呋喃以及中间体2的用量比为0.1mol：0.1mol：40
‑
50mL：0.1mol；步骤A4中的所述去离子水、中间体3以及混合液的用量比为30
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50mL：1
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10g：40
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【专利技术属性】
技术研发人员：孟旭，陈伟伟，殷杰，陈红红，
申请(专利权)人：常州市瑞悦车业有限公司，
类型：发明
国别省市：