用于超薄柔性玻璃的标记装置、尺寸检测方法及叠片方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种用于超薄柔性玻璃的标记装置、尺寸检测方法及叠片方法，属于超薄柔性玻璃加工技术领域。其技术方案为：在产品裁切前对未裁切的整版原片绘图并在每片UTG产品四角处设定标记点，在UTG裁片工序后，通过四角定位标记点配合UTG自动检测设备快速检查出UTG产品尺寸、直角度等形貌参数，以快速判断产品是否合格，以便进入下一道工序。本发明专利技术解决了UTG产品生产过程中难以检测尺寸、直角度等形貌参数的问题；在叠片工序中以UTG产品上的四角定位标记点为基准点精准定位，无需在产品两侧设置物理定位，提高叠片精度，大大降低了后续CNC边部研磨工序中破片与尺寸不合格的现象，极大提高了产品产出与最终良率。极大提高了产品产出与最终良率。极大提高了产品产出与最终良率。

【技术实现步骤摘要】
用于超薄柔性玻璃的标记装置、尺寸检测方法及叠片方法


[0001]本专利技术涉及超薄柔性玻璃加工
，具体涉及一种用于超薄柔性玻璃的标记装置、尺寸检测方法及叠片方法。

技术介绍

[0002]超薄柔性玻璃(Ultra Thin Glass)以下简称UTG，泛指0.02毫米
‑
0.1毫米厚度的钠铝硅酸盐玻璃。主要应用于柔性显示行业，当前最广泛的应用产品为折叠手机，是一种制造加工难度高、经济效益强的高科技产品。
[0003]UTG加工工序简易分为裁切、叠片、精加工、边部处理、强化、修复、检查等工序。现有UTG加工生产中UTG裁切采用激光设备进行直接切割，将UTG原片放置在激光切割设备工作台上，吸附定位在裁切台后激光探头进行产品裁切，裁切后采用设备或人工进行分片处理。在裁切之后叠片之前，通过还会对UTG单片进行尺寸、线轮廓度的抽检：人工取片放置在离线抽检设备3D测量仪和轮廓仪上，采取20％产品抽检、首件抽检形式进行检查。检查品质参数要求为尺寸公差、线轮廓度
±
0.1mm。叠片作为玻璃基板边部加工重要工序，其主要作用为将裁切完成后的0.05
‑
0.07mm厚度的UTG玻璃用胶水等材质叠加起来使其厚度达到1.0mm以上，然后采用CNC等设备对UTG玻璃的边部进行研磨以消除切割应力与裁切裂纹，以此解决单片UTG无法进行边部加工的问题。现有的叠片采用工装夹具对UTG单片产品进行限位，在每片产品中间点胶，然后通过UV灯照射胶使其固化的生产方式进行叠片作业，一般叠加片数为20片UTG产品(单片UTG产品厚度0.05mm，叠加后总厚度为1.0mm)。边部加工：采用金刚石磨砂轮对叠片后的边部进行研磨，释放切割应力与改善边部光滑面增加边部受力强度。
[0004]上述现有工序操作过程存在以下难以避免的问题，会导致产品加工受损、良率下降：
[0005](1)现有UTG切割设备一般采用激光切割，过程中无法检测产品尺寸、直角度等外观形貌参数。采用抽检的方式进行检测，在后续产品叠片、膜层贴合、显示屏贴合等工序中难免存在一些未抽检到的产品质量不合格导致匹配不良等问题；另一方面采用离线抽检设备3D测量仪和轮廓仪进行检测，需要将产品拿到离线设备上进行检查，涉及到产品搬运与摆放，这个过程增加了单片生产时间与搬运摆放碰撞风险，因此亟需一种能快速检测UTG产品形貌尺寸的设备和方法。
[0006](2)现有叠片装置都是采用两侧机械或治具辅助定位，对于厚度达到50μm左右的UTG产品而言采用这样的定位方式难免会因为其柔性特性导致叠片存在位置偏差，造成研磨后的产品尺寸公差与破片数量较多。

技术实现思路

[0007]本专利技术要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种用于超薄柔性玻璃的标记装置、尺寸检测方法及叠片方法，解决了UTG产品生产过程中难以检测尺寸、直角度
等形貌参数的问题；在叠片工序中以UTG产品上的四角定位标记点为基准点精准定位，无需在产品两侧设置物理定位，提高叠片精度，大大降低了后续CNC边部研磨工序中破片与尺寸不合格的现象，极大提高了产品产出与最终良率。
[0008]本专利技术的技术方案为：
[0009]第一方面，本专利技术提供了一种用于超薄柔性玻璃的标记装置，包括支架，支架上设置有承载平台，承载平台上设置有定位标识和玻璃固定装置；承载平台的上方安装有十字滑架，十字滑架上安装有打印喷头；十字滑架的驱动装置以及打印喷头分别与控制系统电连接。
[0010]优选地，所述玻璃固定装置包括抽真空管道，抽真空管道与抽真空装置连接，抽真空装置与控制系统电连接；承载平台为中空结构且承载平台表面设置有若干个真空吸附孔，抽真空管道安装在承载平台内。
[0011]第二方面，本专利技术提供了一种利用上述用于超薄柔性玻璃的标记装置检测超薄柔性玻璃尺寸的方法，包括以下步骤：
[0012]S1玻璃标记：以承载平台的定位标识为原点在控制系统上绘制玻璃的模拟裁切图，在模拟裁切图上每片玻璃靠近四个端点处各预设一个标记点，通过打印喷头在每片玻璃的四个标记点的位置处绘制标记，标记点直径为50
‑
100μm，标记点的颜色为黑色；
[0013]S2尺寸检测：玻璃裁切后，通过UTG自动检测设备对每片玻璃进行拍照并测量照片中每个标记点到相近两条玻璃侧边的距离，将测量的距离与理论距离对比，若对比结果的偏差符合预设标准一，则判定玻璃尺寸合格，可进入下一工序，否则判定玻璃尺寸不合格。
[0014]优选地，步骤S1中，标记点位于玻璃一角45
°
线上且距相近两侧边500μm处。
[0015]优选地，步骤S2中，预设标准一为相邻两个标记点距相对两条侧边的距离偏差之和不超过100μm。
[0016]优选地，还包括步骤S3直角度检测：以四个标记点为基点，分别作水平线和垂直线，四个标记点的水平线与垂直线与玻璃的四条侧边产生八个交点，以该八个交点绘制玻璃的四条边，得到重新绘制的玻璃图形；将绘制的玻璃图形与理论玻璃图形对比，若最大直角度符合预设标准二，则判定玻璃合格，可进入下一工序，否则判定玻璃不合格。
[0017]优选地，步骤S3中，预设标准二为直角度不超过100μm。
[0018]第三方面，本专利技术还提供了一种用于超薄柔性玻璃的叠片方法，包括以下步骤：
[0019]S1喷涂叠层胶水：将一片通过如权利要求3
‑
7任一项所述的方法检测合格后的玻璃采用抓片叠片装置放置于叠片平台上，采用点胶喷头在第一片玻璃上喷涂叠层胶水；
[0020]S2叠片：抓片叠片装置四侧边上安装CCD图像传感器，通过抓片叠片装置抓取第二片玻璃，利用CCD图像传感器使第二片玻璃上的标记点与第一片玻璃上的标记点对齐，将第二片玻璃叠放在第一片玻璃上；
[0021]S3叠层胶水固化：打开UV灯源照射叠层胶水使其固化；
[0022]S4重复叠片：重复步骤S2和S3的操作至完成15
‑
20片玻璃的叠片。
[0023]本专利技术与现有技术相比，具有以下有益效果：
[0024]本专利技术通过在产品裁切前对未裁切的整版原片绘图并在每片UTG产品四角处设定标记点，该标记点在后续边部研磨或膜层、显示屏等贴合过程中会被消除或覆盖掉，不影响产品正常使用。并且设定标记点的工序可以与裁切工序在一个生产线上进行，不用搬运产
品，也避免了搬运摆放碰撞风险。在UTG裁片工序后，通过四角定位标记点配合UTG自动检测设备快速检查出UTG产品尺寸、直角度等形貌参数，以快速判断产品是否合格，以便进入下一道工序。在叠片工序依据四角定位标记点采用CCD图像传感器与抓片叠片装置配合控制系统实现UTG产品的叠片精准定位(误差＜20μm)，降低了后续边部研磨工序的破片率及尺寸不良率。因此本专利技术解决了UTG产品生产过程中难以检测尺寸、直角度等形貌参数的问题；在叠片工序中以UTG产品上的四角定位标记点为基准点精准定位，无需在产品两侧设置物理定位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.用于超薄柔性玻璃的标记装置，其特征在于，包括支架(1)，支架(1)上设置有承载平台(2)，承载平台(2)上设置有定位标识(3)和玻璃固定装置；承载平台(2)的上方安装有十字滑架(4)，十字滑架(4)上安装有打印喷头(5)；十字滑架(4)的驱动装置以及打印喷头(5)分别与控制系统电连接。2.如权利要求1所述的用于超薄柔性玻璃的标记装置，其特征在于，所述玻璃固定装置包括抽真空管道(6)，抽真空管道(6)与抽真空装置连接，抽真空装置与控制系统电连接；承载平台(2)为中空结构且承载平台(2)表面设置有若干个真空吸附孔(7)，抽真空管道(6)安装在承载平台(2)内。3.利用如权利要求1或2所述的用于超薄柔性玻璃的标记装置检测超薄柔性玻璃尺寸的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1玻璃标记：以承载平台(2)的定位标识(3)为原点在控制系统上绘制玻璃的模拟裁切图，在模拟裁切图上每片玻璃靠近四个端点处各预设一个标记点(8)，通过打印喷头(5)在每片玻璃的四个标记点(8)的位置处绘制标记，标记点(8)直径为50
‑
100μm，标记点(8)的颜色为黑色；S2尺寸检测：玻璃裁切后，通过UTG自动检测设备对每片玻璃进行拍照并测量照片中每个标记点(8)到相近两条玻璃侧边的距离，将测量的距离与理论距离对比，若对比结果的偏差符合预设标准一，则判定玻璃尺寸合格，可进入下一工序，否则判定玻璃尺寸不合格。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，步骤S1中，标记点(8)位...

【专利技术属性】
技术研发人员：李阳，卞恒卿，金虎范，周阳强，
申请(专利权)人：青岛融合智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：