一种镁合金车用显示器背板及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种镁合金车用显示器背板，包括有背板本体，背板本体为由镁合金材料压铸成型的一个整体件，背板本体的周边成型有多个用于卡入塑料卡环实现卡配式快速安装的卡扣；背板本体的内板面上左右对称地成型有两个内凹的散热区域，背板本体的内板面中还通透地成型有多个窗孔；背板本体的外板面上成型有三个凸起的支撑块，支撑块上成型有安装孔。其制造方法依次包括模具设计与制造、产品压铸、毛坯件粗冲、表面处理和成品入库。本发明专利技术采用镁合金材料压铸成型，不但金属感强、强度高，而且安全可靠，新颖美观。新颖美观。新颖美观。

【技术实现步骤摘要】
一种镁合金车用显示器背板及其制造方法


[0001]本专利技术涉及汽车配件的制造技术，特别是一种镁合金车用显示器背板及其制造方法。

技术介绍

[0002]目前市场上的车用显示器背板都是由塑料注塑成型，塑料成型的显示器背板产品强度低，塑料感强，并且易老化，安全性不高，因此不能满足当前人们安全、美观、高档、新颖的设计需求。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术的现状，而提供金属感强、强度高、并且美观新颖、安全可靠的一种镁合金车用显示器背板及其制造方法。
[0004]本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种镁合金车用显示器背板，包括有背板本体，背板本体为由镁合金材料压铸成型的一个整体件，该背板本体的周边成型有多个用于卡入塑料卡环实现卡配式快速安装的卡扣；背板本体的内板面上左右对称地成型有两个内凹的散热区域，该背板本体的内板面中还通透地成型有多个窗孔；背板本体的外板面上成型有三个凸起的支撑块，支撑块上成型有用于方便整车装配的安装孔。
[0005]为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：上述的散热区域中交错的成型有多条增强筋，增强筋将内凹的散热区域分割出多个网格凹腔。
[0006]三个支撑块包括一个成型在背板本体的底边中心位置处的中心支撑块和两个对称成型在相应散热区域背面上的侧支撑块；中心支撑块和侧支撑块上均成型有用于提高支撑块强度的加强筋。
[0007]本专利技术还提供了一种镁合金车用显示器背板的制造方法，该方法包括以下步骤：a) 模具设计与制造：根据产品要求借助设计软件确定产品在模具中的排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置的分布设计制造出产品模具；b) 产品压铸：选择合适的压铸机，并将制造出的产品模具安装到该压铸机中，然后选择好合适的压铸工艺参数后，再将镁合金材料熔化成的镁合金液打料填充于产品模具的型腔内，并经压铸机保压后得到产品的毛坯件；c) 毛坯件粗冲：利用冲床将产品毛坯件所带的料柄、渣包、浇口、分型线以及产品表面的毛刺去除干净；d) 表面处理：通过钝化及喷塑的方式对产品采取表面处理，美化产品外观；e) 成品入库：对产品进行检验，检验合格后包装入库，获得镁合金车用显示器背板。
[0008]上述的模具设计与制造步骤中还包括利用计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果并结合实际经验修正流道和溢流口。
[0009]上述的产品压铸中压铸机的压铸工艺参数为：压射时间3秒；增压开始位置490毫米至510毫米；慢速速度0.05米/每秒至0.45米/每秒；二块速度5.5米/每秒至6.5米/每秒；增压比压500公斤/平方厘米至600公斤/平方厘米；开模时间6秒至8秒；料温控制为655摄氏度至670摄氏度。
[0010]上述的产品压铸中压铸机的压铸工艺参数为：压射时间3秒；增压开始位置500毫米；慢速速度0.25米/每秒；二块速度6米/每秒；增压比压550公斤/平方厘米；开模时间7秒；料温控制为660摄氏度。
[0011]与现有技术相比，本专利技术的背板本体由密度低的镁合金材料压铸成型，因而能使得产品强度大幅度增大，安全性提高，镁合金材质的背板本体产品美观新颖、金属感强。其制造方法依次包括有模具设计与制造、产品压铸、毛坯件粗冲、表面处理和成品入库。本专利技术采用高科技手段，确保模具的设计、制造精度高，并且产品的制造中选择合适的压铸设备参数，从而能够保证成型产品变形小，使得产品能通过镁合金高压压铸工艺实现批量的生产制造。
附图说明
[0012]图1是本专利技术的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是图1的仰视图；图4是本专利技术的制造工艺图。
具体实施方式
[0013]以下结合附图对本专利技术的实施例作进一步详细描述。
[0014]图1至4是本专利技术的结构及工艺图。
[0015]其中的附图标记为：背板本体1、卡扣2、散热区域3、网格凹腔3a、增强筋31、窗孔4、支撑块5、安装孔5a、加强筋5b、中心支撑块51、侧支撑块52。
[0016]目前市场上使用的汽车车用显示器背板都是由塑料注塑成型，这种塑料注塑的车用显示器背板由于材料自身特性的原因，导致产品强度低，塑料感强，易老化，因此安全性不高。为此本专利技术公开了一种镁合金车用显示器背板及其制造方法，该方法采用密度低的镁合金材料替换了传统的塑料材料，使得产品不仅结构强度高，安全性好，而且外形还美观新颖、金属感强。
[0017]本专利技术的镁合金车用显示器背板包括具有一定弧度的背板本体1，背板本体1为由镁合金材料采用高压压铸工艺成型的一个整体件。背板本体1的周边成型有多个卡扣2，卡扣2在装配时能够卡入到其它部件上的塑料卡环中，从而实现背板本体1的卡配式快速安装。为了增强散热空间，本专利技术的内板面上还成型有两个散热区域3，散热区域3为内凹的空腔。两个散热区域3 结构相同，且在背板本体1上左右对称地设置。背板本体1的内板面中还通透地成型有二十个窗孔4。二十个窗孔4大小不一，形状也略有不同，但总体呈正方形或长方形。背板本体1的外板面上成型有三个凸起的支撑块5，支撑块5上成型有用于方便背板本
体1整车装配的安装孔5a。
[0018]实施例中，为了保证散热区域3具有足够的机械强度，本专利技术的散热区域3中交错的成型有多条增强筋31，多条交错的增强筋31将内凹的散热区域3分割出多个网格凹腔3a。从图2中可以看出，散热区域3内的每个网格凹腔3a都具有不同的形状。
[0019]实施例中，本专利技术的三个支撑块5包括一个中心支撑块51和两个侧支撑块52。中心支撑块51成型在背板本体1外板面的底边中心位置处，两个侧支撑块52则左右对称地设置在相应散热区域3的背面上。由图1可以看出，中心支撑块51和侧支撑块52上均成型有用于提高支撑块5强度的加强筋5b。
[0020]实施例一本专利技术的一种镁合金车用显示器背板的制造方法，该方法包括以下步骤：a) 模具设计与制造：根据产品要求借助设计软件确定产品在模具中的排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置的分布，并利用计算机和智能分析软件进行模拟流道填充分析，最后根据模拟结果，结合实际经验修正流道和溢流口，设计制造出产品模具。
[0021]b) 产品压铸：选择合适的压铸机，并将制造出的产品模具安装到该压铸机中，然后选择好合适的压铸工艺参数后，再将镁合金材料熔化成的镁合金液打料填充于产品模具的型腔内，并经压铸机保压后得到产品的毛坯件；压铸机的压铸工艺参数为：压射时间3秒；增压开始位置490毫米至510毫米；慢速速度0.05米/每秒至0.45米/每秒；二块速度5.5米/每秒至6.5米/每秒；增压比压500公斤/平方厘米至600公斤/平方厘米；开模时间6秒至8秒；料温控制为655摄氏度至670摄氏度。
[0022]c) 毛坯件粗冲：利用冲床将产品毛坯件所带的料柄、渣包、浇口、分型线以及产品表面的毛刺去除干净。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种镁合金车用显示器背板，包括有背板本体(1)，其特征是：所述的背板本体(1)为由镁合金材料压铸成型的一个整体件，该背板本体(1)的周边成型有多个用于卡入塑料卡环实现卡配式快速安装的卡扣(2)；所述背板本体(1)的内板面上左右对称地成型有两个内凹的散热区域(3)，该背板本体(1)的内板面中还通透地成型有多个窗孔(4)；所述背板本体(1)的外板面上成型有三个凸起的支撑块(5)，所述的支撑块(5)上成型有用于方便整车装配的安装孔(5a)。2.根据权利要求1所述的一种镁合金车用显示器背板，其特征是：所述的散热区域(3)中交错的成型有多条增强筋(31)，所述的增强筋(31)将内凹的散热区域(3)分割出多个网格凹腔(3a)。3.根据权利要求2所述的一种镁合金车用显示器背板，其特征是：三个所述的支撑块(5)包括一个成型在背板本体(1)的底边中心位置处的中心支撑块(51)和两个对称成型在相应散热区域(3)背面上的侧支撑块(52)；所述的中心支撑块(51)和侧支撑块(52)上均成型有用于提高支撑块(5)强度的加强筋(5b)。4.一种如权利要求3所述的镁合金车用显示器背板的制造方法，其特征是：该方法包括以下步骤：a) 模具设计与制造：根据产品要求借助设计软件确定产品在模具中的排位、产品分模的位置、进流口浇道的位置及形状尺寸、溢流口的位置和形状尺寸、顶杆的尺寸数量和位置的分布设计制造出产品模具；b) 产品压铸：选择合适的压铸机，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张召，马冬林，王永新，谢江雷，俞龙，
申请(专利权)人：宁波勋辉电器有限公司，
类型：发明
国别省市：