一种吸塑盒上料设备制造技术

本实用新型专利技术公开一种吸塑盒上料设备，其包括第一堆叠工位、第二堆叠工位和第三上料工位，连接第一堆叠工位和第二堆叠工位设置有第三输送装置，于第三输送装置上活动设置有料仓装置；于第三上料工位设置有吸取移载装置和吸塑盒顶升装置；料仓装置包括第一料仓和第二料仓；吸塑盒顶升装置包括若干组升降板；第一料仓包括承载底板和第一导向杆，相邻的第一导向杆之间形成吸塑盒导向腔，于吸塑盒导向腔中设置有若干组吸塑盒定位座，于相邻的吸塑盒定位座之间贯穿承载底板设置有升降避让槽。本实用新型专利技术实现及时切换空载的料仓，保证吸塑盒持续上料不停工，并且在移取顶层吸塑盒后及时顶升堆叠的吸塑盒，以优化上料连贯性，提高了吸塑盒有序上料的效率。盒有序上料的效率。盒有序上料的效率。

【技术实现步骤摘要】
一种吸塑盒上料设备


[0001]本技术涉及上料设备
，具体涉及一种吸塑盒上料设备。

技术介绍

[0002]集装箱封条为一次性专用锁，其结构由锁套和锁芯组成，封条的包装方式一般为单独包装，即需要单独拾取一吸塑盒以装载封条，由于现有的吸塑盒上料设备通常采用人工分离堆叠的吸塑盒并利用输送带输送至后续设备进行包装加工，上料效率慢，堆叠的吸塑盒分离效果差，且吸塑盒的上料定向性差，极大程度地影响后续封条的包装效果和精准度。

技术实现思路

[0003]为了克服上述技术问题，本技术公开了一种吸塑盒上料设备。
[0004]本技术为实现上述目的所采用的技术方案是：
[0005]一种吸塑盒上料设备，其包括并列设置的第一堆叠工位和第二堆叠工位，连接所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位设置有第三输送装置，于所述第三输送装置上活动设置有料仓装置；
[0006]于所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位之间设置有第三上料工位，于所述第三上料工位对应所述料仓装置设置有吸取移载装置和吸塑盒顶升装置；
[0007]所述料仓装置包括并列设置的第一料仓和第二料仓，所述第一料仓往返于所述第一堆叠工位和所述第三上料工位，所述第二料仓往返于所述第三上料工位和所述第二堆叠工位；
[0008]所述吸塑盒顶升装置包括若干组按间隔距离水平设置的升降板；
[0009]所述第一料仓包括承载底板、若干组纵向设置于所述承载底板上的第一导向杆，相邻的所述第一导向杆之间形成吸塑盒导向腔，于所述吸塑盒导向腔中设置有若干组吸塑盒定位座，于相邻的所述吸塑盒定位座之间贯穿所述承载底板设置有升降避让槽，所述升降板活动穿置于所述升降避让槽中。
[0010]上述的吸塑盒上料设备，其中贯穿所述吸塑盒定位座设置有第一检测通孔，于所述承载底板上对应所述第一检测通孔设置有第五光电开关，所述第五光电开关与所述第三输送装置电性连接。
[0011]上述的吸塑盒上料设备，其中所述第一料仓还包括固定板，所述固定板与所述承载底板通过若干组限位挡条进行定位固定，贯穿所述固定板连通所述吸塑盒导向腔设置有吸塑盒拾取槽。
[0012]上述的吸塑盒上料设备，其中于所述固定板上对应所述吸塑盒拾取槽设置有第九到料检测组件。
[0013]上述的吸塑盒上料设备，其中于所述固定板上对应所述吸塑盒拾取槽延伸设置有若干组拨片。
[0014]上述的吸塑盒上料设备，其中所述第二料仓的结构与所述第一料仓的结构相同。
[0015]上述的吸塑盒上料设备，其中所述吸塑盒顶升装置包括升降安装座、及均纵向设置于所述升降安装座中的丝杆和第二导向柱，所述丝杆与第一电机的驱动轴固定连接，于所述第二导向柱上活动设置有升降传动座，所述升降传动座与所述丝杆传动连接，所述升降板按间隔距离水平设置于所述升降传动座上。
[0016]上述的吸塑盒上料设备，其中所述第三输送装置包括水平设置的两组导轨、活动设置于所述导轨上的输送座、及与所述输送座固定连接的第三气缸，所述第一料仓和所述第二料仓并列设置于所述输送座上；
[0017]于所述第一堆叠工位、所述第三上料工位分别设置有第一缓冲器、第二缓冲器，所述输送座对应所述第一缓冲器和第二缓冲器设置有缓冲挡块。
[0018]上述的吸塑盒上料设备，其中所述吸取移载装置包括第五横移装置、活动设置于所述第五横移装置上的第三升降装置、及固定设置于所述第三升降装置上的吸塑盒拾取装置；
[0019]所述吸塑盒拾取装置包括第三拾取座、若干组按间隔距离并列设置于所述第三拾取座上的第二吸取头，所述第二吸取头对应所述吸塑盒拾取槽设置。
[0020]上述的吸塑盒上料设备，其中所述第三输送装置的驱动方向垂直于所述吸塑盒顶升装置的驱动方向，所述吸取移载装置的驱动方向垂直于所述吸塑盒顶升装置的驱动方向，所述吸取移载装置的驱动方向垂直于所述第三输送装置的驱动方向。
[0021]本技术的有益效果为：本技术配合采用所述第三输送装置和所述料仓装置，实现及时切换空载的料仓，保证吸塑盒持续上料不停工，并且配合设置所述吸塑盒顶升装置，在移取顶层吸塑盒后及时顶升堆叠的吸塑盒，以优化吸塑盒的上料连贯性，提高了吸塑盒有序上料的效率；其中，堆叠的吸塑盒放置于所述吸塑盒定位座上，并沿所述吸塑盒导向腔定向供料，提高吸塑盒上料的有序性和高效性。
附图说明
[0022]下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。
[0023]图1为本技术的结构立体示意图；
[0024]图2为本技术中第三输送装置和料仓装置的正视示意图；
[0025]图3为本技术中料仓装置的立体示意图；
[0026]图4为本技术中吸取移载装置的立体示意图；
[0027]图5为本技术中吸塑盒顶升装置的立体示意图。
具体实施方式
[0028]下面通过具体实施例对本技术作进一步说明，以使本技术的技术方案更易于理解、掌握，而非对本技术进行限制。
[0029]实施例：参见图1至图5，本实施例提供的一种吸塑盒上料设备，其包括并列设置的第一堆叠工位和第二堆叠工位，连接所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位设置有第三输送装置31，于所述第三输送装置31上活动设置有料仓装置32；
[0030]于所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位之间设置有第三上料工位，于所述第三
上料工位对应所述料仓装置32设置有吸取移载装置33和吸塑盒顶升装置34；
[0031]所述料仓装置32包括并列设置的第一料仓321和第二料仓322，所述第一料仓321往返于所述第一堆叠工位和所述第三上料工位，所述第二料仓322往返于所述第三上料工位和所述第二堆叠工位；
[0032]所述吸塑盒顶升装置34包括若干组按间隔距离水平设置的升降板341；
[0033]所述第一料仓321包括承载底板3211、若干组纵向设置于所述承载底板3211上的第一导向杆3212，相邻的所述第一导向杆3212之间形成吸塑盒导向腔，于所述吸塑盒导向腔中设置有若干组吸塑盒定位座3213，于相邻的所述吸塑盒定位座3213之间贯穿所述承载底板3211设置有升降避让槽3214，所述升降板341活动穿置于所述升降避让槽3214中。
[0034]具体地，配合采用所述第三输送装置31和所述料仓装置32，实现及时切换空载的料仓，保证吸塑盒持续上料不停工，并且配合设置所述吸塑盒顶升装置34，在移取顶层吸塑盒后及时顶升堆叠的吸塑盒，以优化吸塑盒的上料连贯性，提高了吸塑盒有序上料的效率；其中，堆叠的吸塑盒放置于所述吸塑盒定位座3213上，并沿所述吸塑盒导向腔定向供料，提高吸塑盒上料的有序性和高效性。
[0035]较佳地，贯穿所述吸塑盒定位座3213设置有第一检测通孔，于所述承载底板3211上对应所述第一检测通孔设置有第五光电开关3215，所述第五光电开关3215与所述第三输送装置31电性连接；当所述第一料仓321中的所述第五光本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种吸塑盒上料设备，其特征在于，其包括并列设置的第一堆叠工位和第二堆叠工位，连接所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位设置有第三输送装置，于所述第三输送装置上活动设置有料仓装置；于所述第一堆叠工位和所述第二堆叠工位之间设置有第三上料工位，于所述第三上料工位对应所述料仓装置设置有吸取移载装置和吸塑盒顶升装置；所述料仓装置包括并列设置的第一料仓和第二料仓，所述第一料仓往返于所述第一堆叠工位和所述第三上料工位，所述第二料仓往返于所述第三上料工位和所述第二堆叠工位；所述吸塑盒顶升装置包括若干组按间隔距离水平设置的升降板；所述第一料仓包括承载底板、若干组纵向设置于所述承载底板上的第一导向杆，相邻的所述第一导向杆之间形成吸塑盒导向腔，于所述吸塑盒导向腔中设置有若干组吸塑盒定位座，于相邻的所述吸塑盒定位座之间贯穿所述承载底板设置有升降避让槽，所述升降板活动穿置于所述升降避让槽中。2.根据权利要求1所述的吸塑盒上料设备，其特征在于，贯穿所述吸塑盒定位座设置有第一检测通孔，于所述承载底板上对应所述第一检测通孔设置有第五光电开关，所述第五光电开关与所述第三输送装置电性连接。3.根据权利要求2所述的吸塑盒上料设备，其特征在于，所述第一料仓还包括固定板，所述固定板与所述承载底板通过若干组限位挡条进行定位固定，贯穿所述固定板连通所述吸塑盒导向腔设置有吸塑盒拾取槽。4.根据权利要求3所述的吸塑盒上料设备，其特征在于，于所述固定板上对应所述吸塑盒拾取槽设置有第九到料检测组件。5.根据权利要求4所述的吸塑盒上料设备，其特征在于，于所述固定板上对...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨武锦，李炎球，唐锦定，
申请(专利权)人：思为客宁波智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：