一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法技术

本发明专利技术公开了一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，涉及砂石制备技术领域，包括以下步骤：将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑中，并进行初级破碎；将初级破碎后的物料送入主筛分车间进行筛分；所述主筛分车间采用湿法生产，并包括有多层圆振动筛，多层所述圆振动筛从上至下依次布置，且筛孔逐渐减小；所述主筛分车间还包括有设于多层圆振动筛底层的洗砂机，所述洗砂机用于回收细砂；将细砂和筛分后的骨料均送入成品堆场。采用本方案，能利用一套系统同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石，该生产工艺流程简单，可靠性较好、占地面积小且及易于操作管理。占地面积小且及易于操作管理。占地面积小且及易于操作管理。

【技术实现步骤摘要】
一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法


[0001]本专利技术涉及砂石制备
，具体涉及一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法。

技术介绍

[0002]砂石骨料的料源可分为天然砂砾石场和人工骨料场两种，分别采用天然砂砾石和人工骨料来制备砂石骨料时，由于料源的级配、含砂率、含水率、含泥量等差别较大，二者的生产工艺一般大不相同。天然砂砾石料一般不能满足混凝土级配料的比例要求，砾石料一般硬度较高，天然砂料的细度模数一般偏细，且料源中的含水率和含泥量均较高，宜采用湿法生产，对原料进行水洗除泥，加工工艺以筛分为主、破碎为辅，有的工程甚至可采用全筛分方案来生产出所需的砂石骨料；而人工骨料常采用深孔台阶爆破开采，爆破后的石料粒径往往较大，且为了降低能耗和用水量，一般采用干法生产工艺较多，加工工艺一般采用多段破碎、多次筛分相结合的方式，才能生产出合格的砂石骨料，全过程不加水，利用除尘器收尘。但是在水电工程中，常常会遇到需要同时加工天然砂砾石料和人工骨料的情况，但水电工程一般位于深山峡谷地区，施工场地较少，为减小砂石系统占地，一般不宜布置两套制备工艺和系统。因此，提供一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备工艺是很有必要的。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，采用本方案，能利用一套系统同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石，该生产工艺流程简单，可靠性较好、占地面积小且及易于操作管理。
[0004]本专利技术通过下述技术方案实现：
[0005]一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，包括以下步骤：
[0006]将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑中，并进行初级破碎；
[0007]将初级破碎后的物料送入主筛分车间进行筛分；所述主筛分车间采用湿法生产，并包括有多层圆振动筛，多层所述圆振动筛从上至下依次布置，且筛孔逐渐减小；所述主筛分车间还包括有设于多层圆振动筛底层的洗砂机，所述洗砂机用于回收细砂；
[0008]将细砂和筛分后的骨料均送入成品堆场。
[0009]相对于现有技术中，由于水电工程一般位于深山峡谷地区，施工场地较少，为减小砂石系统占地，一般不宜布置两套制备工艺和系统的问题，本方案提供了一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，采用本方案，通过一种制备工艺及其系统，即可同时加工天然砂砾石料和人工骨料，其生产工艺流程简单，设备占地面积小；具体的，加工毛料由汽车从人工骨料场或天然砂砾石料场运至粗碎受料平台倒入受料坑，在受料坑中，通过破碎机即可将直径较大的物料破碎，再将破碎后的物料送入到半成品堆场中，用于适应人工骨料石粒粒径较大的特点；在需要筛分时，即可将半成品堆场中的物料经给料机由
胶带机送入到主筛分车间内，其中主筛分车间采用湿法生产，用于适应天然砂料的细度模数一般偏细，且料源中的含水率和含泥量均较高的特点，且能降低粉尘；在主筛分车间中，主要分三层布置，其中第一层和第二层均设置多个圆振动筛，多个圆振动筛分布于第一层和第二层，且从上至下筛孔依次减小，用于筛分不同粒径大小的物料；而在最底层即第三层布置洗砂机，能回收最底部圆振动筛筛分的细砂；在筛分后，即可将细砂和筛分后的骨料均送入成品堆场中堆放。
[0010]进一步优化，将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑中，并进行初级破碎时，还包括以下具体步骤：将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑中，经受料坑底部的棒条给料机进行分级，大于150mm物料进入颚式破碎机破碎后与小于150mm的物料混合后进入半成品堆场，半成品堆场的物料经振动给料机送入主筛分车间；由于人工骨料常采用深孔台阶爆破开采，爆破后的石料粒径往往较大，因此采用颚式破碎机能破碎石粒粒径较大的人工骨料。
[0011]进一步优化，多层圆振动筛包括筛孔为150mm、80mm、40mm、20mm和5mm的圆振动筛；能根据上述筛孔筛分出，80～150mm、40～80mm、20～40mm、5～20mm的物料，并将这些范围内的物料分别送入成品堆放场中堆放，能制成特定的不同类型的砂石。
[0012]进一步优化，将初级破碎后的骨料送入主筛分车间进行筛分后，还包括以下子步骤：
[0013]将部分5～20mm的物料及多余的20～40mm的物料送入细碎车间进行破碎；将细碎车间中破碎后物料送入检查筛分车间中进行筛分；所述检查筛分车间包括两层筛孔分别为5mm、3mm的圆振动筛；筛分后，大于5mm的物料和细碎车间形成闭路，将5～3mm的物料送入棒磨车间进行制砂，将小于3mm的物料送入成品堆场；为制成成品砂。本方案中，需将多余的粒径较大的骨料继续破碎呈粒径更小的物料，其中大于5mm的物料和细碎车间形成闭路从而破碎成更小粒径，而小于3mm的物料则能作为成品砂的组成部分之一，进入成品堆场；5～3mm的物料则进入棒磨车间，补充生产细骨料中2.5～0.16mm中砂，保证成品砂的细度模数、粒级符合要求
[0014]进一步优化，还包括细砂回收装置，所述主筛分车间和棒磨车间内的洗砂机溢流水和脱水筛尾水进入细砂回收装置进行处理，所述细砂回收装置用于回收石粉，并将回收的石粉送入成品堆场，以提高机制砂的成品质量。
[0015]进一步优化，所述细砂回收装置回收石粉后，还包括以下步骤：
[0016]多余的所述石粉被送入弃料堆场中的石粉回收系统内；经石粉回收系统处理的溢流水被排入到废水处理车间中进行循环利用。
[0017]进一步优化，所述细碎车间内采用立轴冲击破碎机进行破碎。
[0018]进一步优化，将初级破碎后的骨料送入主筛分车间进行筛分后，还包括以下子步骤：
[0019]将多余的＞40mm的物料送入中碎车间进行破碎；所述中碎车间和所述主筛分车间形成闭路。
[0020]进一步优化，所述中碎车间内采用圆锥破碎机进行破碎。
[0021]进一步优化，所述中碎车间包括有进料胶带机，所述进料胶带机上设有金属探测器和电磁除铁器。
[0022]本专利技术与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
[0023]本专利技术提供了一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，采用本方案，可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备工艺，该生产工艺流程简单，同时具有可靠性较好、占地面积小及易于操作管理等优点。当天然砂砾石料和人工骨料同时作为混凝土骨料料源时，该砂石制备工艺适用性较好，工艺过程流畅、简洁，同时可大大节约占地面积，特别是施工场地条件极为紧张的高山峡谷地区，在生产出合格的混凝土骨料产品的同时，还能大大提高施工场地的利用效率，具有较好的经济效益。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本专利技术示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本专利技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。在附图中：
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑(1)中，并进行初级破碎；将初级破碎后的物料送入主筛分车间(2)进行筛分；所述主筛分车间采用湿法生产，并包括有多层圆振动筛，多层所述圆振动筛从上至下依次布置，且筛孔逐渐减小；所述主筛分车间还包括有设于多层圆振动筛底层的洗砂机(3)，所述洗砂机(3)用于回收细砂；将细砂和筛分后的骨料均送入成品堆场(4)。2.根据权利要求1所述的一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，其特征在于，将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑(1)中，并进行初级破碎时，还包括以下具体步骤：将天然砂砾骨料或人工骨料送入受料坑(1)中，经受料坑(1)底部的棒条给料机(11)进行分级，大于150mm物料进入颚式破碎机(12)破碎后与小于150mm的物料混合后进入半成品堆场(13)，半成品堆场(13)的物料经振动给料机送入主筛分车间(2)。3.根据权利要求1所述的一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，其特征在于，多层圆振动筛包括筛孔为150mm、80mm、40mm、20mm和5mm的圆振动筛。4.根据权利要求3所述的一种可同时加工天然砂砾石料和人工骨料的砂石制备方法，其特征在于，将初级破碎后的骨料送入主筛分车间(2)进行筛分后，还包括以下子步骤：将部分5～20mm的物料及多余的20～40mm的物料送入细碎车间(5)进行破碎；将细碎车间(5)中破碎后物料送入检查筛分车间(6)中进行筛分；所述检查筛分车间(6)包括两层筛孔分别为5mm、3mm的圆振动筛；筛分后，大...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁木，孔科，秦光辉，何文学，徐鹏，
申请(专利权)人：中国电建集团成都勘测设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：