一种全铝车身合拼用承载平台制造技术

本发明专利技术公开了涉及承载平台领域的一种全铝车身合拼用承载平台；包括车身、顶梁和基座，顶梁和基座通过外接连接件相对固定设置；顶梁下端固定设置有竖向伸缩的驱动件，所述驱动件下端固定设置有连筒，所述连筒通过第一弹簧弹性滑动设置有定位压杆，所述定位压杆和所述连筒同轴设置；所述定位压杆下端固定设置有底模板；所述车身包括底板和需要对称固定设置在所述底板两侧的翼板；所述桁架两端及顶梁的两端共同固定设置有两组完全对称的定位组件；用以定位底板和翼板的相对位置；所述翼板中间部位存在b柱；本发明专利技术解决了传统承载平台定位不可靠，定位手段复杂的技术问题。定位手段复杂的技术问题。定位手段复杂的技术问题。

【技术实现步骤摘要】
一种全铝车身合拼用承载平台


[0001]本专利技术涉及承载平台领域，具体为一种全铝车身合拼用承载平台。

技术介绍

[0002]全铝车身由于其轻质的特点，被很多客户青睐；从而越来越多的产商投入大量的研发经费用于全铝车身的开发；但是在全铝车的开发过程中往往需要生产少量的用于试验的车体，为少量的试验用车设计生产线由于费用高昂，所以少量的试验组装车中通常采用一般的工装，而不会设计生产线。
[0003]传统的车身合拼承载平台的基本上就是由一个带有底板定位的基座构成，在焊接翼板的时候，往往需要工人扶着去焊接，然而由于人体容易抖动，由于铝较为柔软，全铝车身焊接时容易变形，所以翼板的焊接过程精度通常不高，需要后期的矫正才能为顶板和前方的挡风玻璃等提供合适的安装位置，当翼板焊接出现变形的时候，后期即使经过矫正，也不能保证车身的每个位置都和设计参数相同，从而进一步的影响后面部件的安装精度，不但会影响车身的整体美观度，也可能会导致全铝车身由于精度不足而产生后期的安全问题。
[0004]基于此，本专利技术设计了一种全铝车身合拼用承载平台，以解决上述问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种全铝车身合拼用承载平台，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下方案：一种全铝车身合拼用承载平台，包括车身、顶梁和基座，所述顶梁和基座通过外接连接件相对固定设置；其特征在于：所述顶梁下端固定设置有竖向伸缩的驱动件，所述驱动件下端固定设置有连筒，所述连筒通过第一弹簧弹性滑动设置有定位压杆，所述定位压杆和所述连筒同轴设置；所述定位压杆下端固定设置有底模板；所述定位压杆中部设有挡缘，所述挡缘与所述连筒内壁密封滑动设置；所述连筒中部设置有限位缘，所述限位缘与所述定位压杆外壁密封滑动连接；所述限位缘、挡缘、定位压杆和连筒共同组成液压腔；所述当缘上方的定位压杆内部开设有通槽；所述通槽上端对应的定位压杆内设置有环形连通室(环形连通室的作用是确保两个伸缩杆受到的液压力完全同步且相等。)，所述环形连通室外部对称设置有两个伸缩杆；所述定位压杆的上端固定设置有桁架；
[0007]所述车身包括底板和需要对称固定设置在所述底板两侧的翼板；所述桁架两端及顶梁的两端共同固定设置有两组完全对称的定位组件；用以定位底板和翼板的相对位置；所述翼板中间部位存在b柱；
[0008]所述定位组件包括对称固定的波纹管，两个所述波纹管下端均固定设置有叉座，两个所述叉座之间通过连接件固定连接；每个所述叉座的中间部位均对称弹性滑动设置有预夹持件，每个所述预夹持件均有引导楔面，自由状态下的同一个所述叉座上的两个预夹
持件上的引导楔面之间的距离小于翼板的厚度；两个叉座的同一侧下端均通过扭簧共同转动设置有一个转杆，所述转杆的两端外侧通过弹性的安装座安装有定位板，两个所述定位板相对布置；所述转杆的中间部位还径向固定设置有驱动杆和触发杆，所述触发杆和驱动杆之间存在夹角；
[0009]所述定位组件还包括设置在桁架端部的安装板，所述安装板和所述桁架之间通过调整部连接，所述调整部用以调整安装板和连筒轴线之间的距离；所述安装板上转动设置有同步齿轮，所述同步齿轮上啮合有关于同步齿轮轴线对称的同步齿条(同步齿轮和同步齿条之间的配合可以确保定位板和第二模板可以同时给翼板进行定位)，两个所述同步齿条相对于同步齿轮的外侧端部均穿过安装板固定设置有驱动板；所述驱动板上设置有第二模板；两个所述第二模板的外轮廓可贴合所述b柱，接近所述连筒轴线的驱动板靠近连筒轴线的一侧通过第二弹簧连接触板(第二弹簧的作用是主要是缓冲作用，防止驱动件力量过大，导致的翼板被挤压变形)；两个所述驱动板之间的距离大于两个所述触发杆外侧之间的距离，从而通过驱动板可以驱动两个触发杆相向转动；
[0010]所述伸缩杆内部设置有弹性件且伸缩杆内部和所述环形连通室接通，所述触板位于所述伸缩杆的伸缩路径上。
[0011]工作原理：如图1所示：先将车身的底板放置在所述基座上，通过定位柱定位，防止在定位翼板的过程中，底板发生滑移，影响精度；再将两个翼板依次搬至底板的安装位置上，再将再向下拉动叉座，使波纹管伸长(阻尼式的波纹管，有即拉即停的性质，不需要外接的固定件，即可完成定位，手段简单，可单人操作)，进一步的使叉座上的预夹持件夹住翼板的两面，完成预定位过程(预定位的作用是防止翼板倒下)，如此方式，将两个翼板固定完毕后，在进行可靠定位：可靠的定位过程为(以其中一侧为例)：
[0012]开启驱动件，使驱动件驱动连筒向下运动：驱动件向下运动过程中，由于连筒和定位压杆之间设置有第一弹簧，所以起始阶段，连筒和定位压杆同步向下运动，当定位压杆下端的底模板与底板接触时，底模板和定位压杆被底板限位(通过尺寸的设计，可以使底模板被底板限位时，驱动板处于触发杆的侧面，第二模板处于b柱的侧边位置)，从而停止运动；而连筒将会被驱动件继续驱动向下运动，从而使连通和定位压杆产生相对位移(此时第一弹簧被压缩)，如图6所示：当定位压杆和连筒发生相对位移时：限位缘和挡缘之间的距离缩小，进一步的液压腔体积减小，从而将液压腔内的液压液通过通槽挤压到环形连通室，进一步的，使液体挤压伸缩杆伸长(此时的弹性件被拉伸，当驱动件收缩时，弹性件驱动伸缩杆复位)；如图4所示：伸缩杆的伸长将会挤压触板，从而通过第二弹簧挤压驱动板横向移动(需要注意的是：在伸缩杆的运动全过程中，由于定位压杆是静止的，且伸缩杆设置在定位压杆上，所以伸缩杆的伸缩过程是完全的横向伸缩运动)，与第二弹簧接触的驱动板会通过同步齿轮和同步齿条驱动另一个驱动板相向运动，从而达到使两个第二模板夹紧b柱的目的(b柱的柱状外形特征比较明显，容易被可靠定位)。
[0013]与此同时进行的是：两侧的驱动板下端会同时挤压两个固定在转杆上的触发杆(如图4所示)朝着翼板的方向转动，进一步的通过向内转动的驱动杆驱动定位板相互靠近，从而达到夹紧翼板达到防止焊接变形、或者定位不准导致焊接偏离的目的(两个驱动板的外轮廓可以依据车身的外轮廓设计)。
[0014]当焊接(合拼)结束后，由于装置的整体均为可逆运动，所以只需要驱动件复位，所
有的零件均可做复位运动(运动过程与夹紧过程完全相反，不做赘述)。
[0015]本专利技术的有益效果：首先，从整体上看:采用先可靠定位，再合拼的手段，使车身合拼过程中不会受到自身的内应力。本专利技术通过预夹紧件可以实现单人操作对翼板进行预先定位，通过单一的驱动件件竖向运动，即可实现翼板的大面积多处定位夹紧，且定位的手段完全不会影响焊接的视野和操作。手段简单效果可靠，且可单人完成定位和焊接的任务，节约人力成本，提高焊接效率，且设备整体上零件简单，加工简单，维护成本低。
[0016]此外：本专利技术通过第二模板和定位板对翼板进行面接触式的夹紧，可以提高夹紧的稳定性，且第二模板和定位板的相对垂直布置，可以是夹紧状态下的翼板不容易出现变形，此外，定位板的靠近焊接部位可定位板的横向长度较大，所以可以保证翼板和底板之间的焊接时更不容易出现局本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全铝车身合拼用承载平台，包括车身、顶梁和基座，所述顶梁和基座通过外接连接件相对固定设置；其特征在于：所述顶梁下端固定设置有竖向伸缩的驱动件，所述驱动件下端固定设置有连筒，所述连筒通过第一弹簧弹性滑动设置有定位压杆，所述定位压杆和所述连筒同轴设置；所述定位压杆下端固定设置有底模板；所述定位压杆中部设有挡缘，所述挡缘与所述连筒内壁密封滑动设置；所述连筒中部设置有限位缘，所述限位缘与所述定位压杆外壁密封滑动连接；所述限位缘、挡缘、定位压杆和连筒共同组成液压腔；所述当缘上方的定位压杆内部开设有通槽；所述通槽上端对应的定位压杆内设置有环形连通室，所述环形连通室外部对称设置有两个伸缩杆；所述定位压杆的上端固定设置有桁架；所述车身包括底板和需要对称固定设置在所述底板两侧的翼板；所述桁架两端及顶梁的两端共同固定设置有两组完全对称的定位组件；用以定位底板和翼板的相对位置；所述翼板中间部位存在b柱；所述定位组件包括对称固定的波纹管，两个所述波纹管下端均固定设置有叉座，两个所述叉座之间通过连接件固定连接；每个所述叉座的中间部位均对称弹性滑动设置有预夹持件，每个所述预夹持件均有引导楔面，自由状态下的同一个所述叉座上的两个预夹持件上的引导楔面之间的距离小于翼板的厚度；两个叉座的同一侧下端均通过扭簧共同转动设置有一个转杆，所述转杆的两端外侧通过弹性的安装座安装有定位板，两个所述定位板相对布置；所述转杆的中间部位还径向固定设置有驱动杆和触发杆，所述触发杆和驱动杆之间存在夹角；所述定位组件还包括设置在桁架端部...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙振峰，蒋冰松，
申请(专利权)人：合肥哈工汽车智能系统有限公司，
类型：发明
国别省市：