刀头半烧成型工艺及采用该工艺成型的刀头制造技术

本发明专利技术公开了一种刀头半烧成型工艺及采用该工艺成型的刀头，属于刀头技术领域。工艺采用成型实心毛坯—毛坯加工螺纹孔成型半成品—烧结及后处理形成成品，其中螺纹加工采用刀具配合数控机床，经优化加工参数使成品刀头与导杆配合精度更高，该工艺能大幅缩短加工时间，且不会对产品性能有影响，可提高产品稳定性。经该工艺成型的一种刀头，在底部面上开设螺纹孔，在刀头主体周壁上设置有180度旋转对称的加强凸起块，其能很好的传递扭矩，使刀头在作业过程中转动平稳，提高加工精度，同时能够加强刀头的强度，进而提高刀头的使用寿命；此外导向凹槽及相关结构的设置，能够使刀头在作业过程中更加顺利的将碎屑及其他杂质排出。作业过程中更加顺利的将碎屑及其他杂质排出。作业过程中更加顺利的将碎屑及其他杂质排出。

【技术实现步骤摘要】
刀头半烧成型工艺及采用该工艺成型的刀头


[0001]本专利技术涉及一种刀头的成型工艺以及一种刀头，尤其涉及一种带有螺纹孔的刀头半烧成型工艺及采用该工艺成型的刀头，属于刀头


技术介绍

[0002]现有技术中带有加工孔的刀头在成型时，所采用的成型方式为，先将刀头用合金原料置于模具中进行压制形成刀头实心毛坯，然后对该刀头实心毛坯进行预烧结初步成型，再对完成预烧结的毛坯进行机械加工，如电机放电形式进行螺纹孔中螺纹的加工，形成半成品，最后再将该半成品进行烧结及去应力处理后得到成品。在该传统成型工艺中，采用的是直压直烧工艺，螺纹孔是通过后续机械加工配合螺纹电极放电加工的方式形成，但采用这种加工工艺时的加工时间较久，加工成本较高，尤其是放电加工中放电腐蚀会使硬质合金的寿命大大降低。针对上述技术问题，需要提供一种加工成本较低、加工时间较短且不会影响刀头使用寿命的成型工艺。

技术实现思路

[0003]为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种刀头半烧成型工艺及采用该工艺成型的刀头，该成型工艺步骤简单、操作可控，且成型刀头的加工精度高、使用寿命长。
[0004]本专利技术的技术方案是：
[0005]本专利技术公开了一种刀头半烧成型工艺，该成型工艺主要包括下述步骤：
[0006]毛坯制备：按如下质量百分比称取各组分：8
‑
12wt.％的钴、0.5
‑
1.0wt.％的铬和余量的碳化钨；将上述各组分混合后依次经球磨、喷雾、干燥后，得到刀头半烧原料，将该刀头半烧原料使用刀头模具模压成型为形状预定的毛坯，该毛坯不具有螺纹牙套孔；
[0007]半成品制备：对毛坯进行预成型孔的打孔，然后采用牙刀对该打孔进行车孔到位，最后进行螺纹车加工，得到半成品；
[0008]刀头成型：对半成品进行烧结及去应力处理后，得到刀头。
[0009]其进一步的技术方案是：
[0010]在半成品制备中进行预成型孔的打孔时，以螺纹底孔尺寸减去0.5mm作为打孔尺寸，每次Z轴方向进刀深度为2.5mm，直至预设深度位置，且进给量为0.03mm/r。
[0011]其进一步的技术方案是：
[0012]在半成品制备中进行车孔时的进给量为0.05mm/r。
[0013]其进一步的技术方案是：
[0014]在半成品制备中进行螺纹车加工时，以螺纹小径对刀具做基准，每次X轴方向进刀0.1mm直到大径尺寸，进给量以牙距尺寸决定，深度直接到位；再次退刀直孔端面3mm处二次加工深度到位。
[0015]其进一步的技术方案是：
[0016]对半成品进行烧结时的烧结工艺包括，烧结压力为至少5.5MPa，烧结温度为1400
‑
1500℃，烧结保温时间至少为50min。
[0017]其进一步的技术方案是：
[0018]对完成烧结的刀头进行的去应力处理为深冷处理，该深冷处理的温度为
‑
180
±
10℃，且该深冷处理的时间为3
‑
4h。
[0019]本专利技术还公开了一种由上述成型工艺制备成型的刀头，该刀头包括刀头主体，所述刀头主体的底部面上形成有用于与刀杆定位连接的螺纹孔；所述刀头主体的顶部面上形成有钻尖，该钻尖上形成有横跨钻尖顶面的主切削刃；所述刀头主体的周壁上形成有两个加强凸起块，其中一个加强凸起块绕刀头中心轴线旋转180度后和另一个加强凸起块重合；所述加强凸起块的凸起部分由一个外侧立面和一个外侧斜面相交构成，其中外侧立面远离刀头中心轴线且与刀头主体的周壁共同形成外导向面其中外侧斜面靠近刀头中心轴线，且该外侧斜面底部与刀头主体的周壁相交处沿刀头中心轴线方向内陷形成有导向凹槽。
[0020]其进一步的技术方案是：
[0021]所述外导向面呈“L”形结构，该“L”形结构的两个面均为平面，该两个平面之间的夹角为100
‑
105度；且其中外侧立面自顶部面向底部面朝远离刀头中心轴线方向倾斜。
[0022]其进一步的技术方案是：
[0023]所述加强凸起块的外侧斜面与外侧立面间呈75
‑
80度，其中所述外侧立面上靠近底部面处形成有阶梯槽。
[0024]其进一步的技术方案是：
[0025]所述刀头主体的底部面和周壁相交处形成有自顶部面斜向下延伸至底部面的斜面，该斜面上自导向凹槽的底端向底部面上的螺纹孔外周处延伸形成呈扇形的导向凹面。
[0026]本专利技术的有益技术效果是：
[0027]1、本专利技术所述成型工艺采用成型实心毛坯—毛坯加工螺纹孔成型半成品—烧结及后处理形成成品的工艺，其中螺纹孔的加工采用刀具配合数控机床加工，能够通过优化后的加工参数使成型后刀头与导杆的配合精度更高；此外该成型工艺能够大幅缩短加工时间、提高加工效率，且对产品性能不会产生任何影响，能够提高产品的稳定性。
[0028]2、通过本专利技术上述成型工艺成型的一种刀头，其在底部面上开设有用于与刀杆连接的螺纹孔，并在刀头主体的周壁上设置有180度旋转对称的加强凸起块，该加强凸起块的结构设置能够很好的传递扭矩，使刀头在作业过程中转动平稳，提高加工精度，同时能够加强刀头的强度，进而提高刀头的使用寿命；此外导向凹槽及相关结构的设置，能够使刀头在作业过程中更加顺利的将碎屑及其他杂质排出。
附图说明
[0029]图1是本专利技术刀头的立体结构示意图之一；
[0030]图2是本专利技术刀头的立体结构示意图之二(螺纹孔内的螺纹未显示)；
[0031]图3是本专利技术刀头的俯视图；
[0032]图4是本专利技术刀头的仰视图(螺纹孔内的螺纹未显示)；
[0033]图5是本专利技术刀头的侧面视图；
[0034]其中：
[0035]1‑
刀头主体；
[0036]10
‑
底部面；11
‑
螺纹孔；
[0037]20
‑
底部面；21
‑
钻尖；22
‑
主切削刃；
[0038]30
‑
周壁；31
‑
加强凸起块；311
‑
外侧立面；312
‑
外侧斜面；313
‑
第一导向槽；314
‑
第二导向槽；315
‑
过渡刃；32
‑
外导向面；33
‑
导向凹槽；331
‑
第一导向斜面；332
‑
第二导向斜面；
[0039]40
‑
斜面；41
‑
导向凹面。
具体实施方式
[0040]为了能够更清楚了解本专利技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，下面结合附图和实施例，对本专利技术的具体实施方式作进一步详细描述，以下实施例用于说明本专利技术，但不用来限制本专利技术的范围。
[0041]下述具体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种刀头半烧成型工艺，其特征在于，主要包括下述步骤：毛坯制备：按如下质量百分比称取各组分：8
‑
12wt.％的钴、0.5
‑
1.0wt.％的铬和余量的碳化钨；将上述各组分混合后依次经球磨、喷雾、干燥后，得到刀头半烧原料，将该刀头半烧原料使用刀头模具模压成型为形状预定的毛坯，该毛坯不具有螺纹牙套孔；半成品制备：对毛坯进行预成型孔的打孔，然后采用牙刀对该打孔进行车孔到位，最后进行螺纹车加工，得到半成品；刀头成型：对半成品进行烧结及去应力处理后，得到刀头。2.根据权利要求1所述的刀头半烧成型工艺，其特征在于：在半成品制备中进行预成型孔的打孔时，以螺纹底孔尺寸减去0.5mm作为打孔尺寸，每次Z轴方向进刀深度为2.5mm，直至预设深度位置，且进给量为0.03mm/r。3.根据权利要求1所述的刀头半烧成型工艺，其特征在于：在半成品制备中进行车孔时的进给量为0.05mm/r。4.根据权利要求1所述的刀头半烧成型工艺，其特征在于：在半成品制备中进行螺纹车加工时，以螺纹小径对刀具做基准，每次X轴方向进刀0.1mm直到大径尺寸，进给量以牙距尺寸决定，深度直接到位；再次退刀直孔端面3mm处二次加工深度到位。5.根据权利要求1所述的刀头半烧成型工艺，其特征在于：对半成品进行烧结时的烧结工艺包括，烧结压力为至少5.5MPa，烧结温度为1400
‑
1500℃，烧结保温时间至少为50min。6.根据权利要求1所述的刀头半烧成型工艺，其特征在于：对完成烧结的刀头进行的去应力处理为深冷处理，该深冷处理的温度为
‑
180
±
10...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄启君，饶刚，
申请(专利权)人：昆山长鹰硬质材料科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：