一种适用于复合材料液体成型制件的模具制造技术

本实用新型专利技术属于航空航天复合材料液体成型用装置技术领域，具体提供了一种适用于复合材料液体成型制件的模具，包括：底板，左侧边设有限位条、第一出胶槽、第一阴模单元及定位凸起棱；前板，上端面上设有第二出胶槽；后板，本体中间为向上凸起弧面设计，内部设有第一注胶通道入口与第一注胶槽；第一注胶槽位于下端面上，下端面右侧设有一限位滑槽，上压板，上端面为水平面设计，下端面上一侧设有凸起限位条；上压板上设有第二注胶通道及第二阴模单元；本实用新型专利技术结构简单，模具拆卸方便易于清理，通过在该模具结构件上设有定位结构，有效地对模具的装配进行定位，尺寸精确，使得制件质量有保证，使外形更加准确。使外形更加准确。使外形更加准确。

【技术实现步骤摘要】
一种适用于复合材料液体成型制件的模具


[0001]本技术属于航空航天复合材料液体成型用装置
，具体提供了一种适用于复合材料液体成型制件的模具。

技术介绍

[0002]复合材料的成型模具的结构比较复杂，往往需要加压设备来压制成型。另外，成型制件受到上下左右的压力，通过导入树脂成型。因为模具中操作空间有限，如何能保障制件周围受到很好的压紧，满足尺寸的要求是成型模具亟待解决的问题。
[0003]传统复合材料成型模具具有高强度，耐摩擦磨损，耐腐蚀性及良好的抗氧化性，并且具有优异的机械性能，较低的热膨胀系数，但其缺点也十分明显，制备难度较高，具体体现为：成型模具部件较少，不能根据临时需求对制件尺寸进行微调，并且在成型过程需要依靠外部施加压力。模具分块衔接精度不足，对于面板不平整、具有一定弧度的模型成型精度差，分块模型内部未设置导流通道，灌注环氧树脂仅依靠真空导入，导致制件气泡率过高、局部堆积树脂等缺陷。此外，碳纤维具有良好的柔韧性,传统模具自身不能有效加压导致编织体的尺寸稳定性很差，从而导致制件变形，环氧树脂在复合材料中的分布不均匀，相应地，复合材料结构和性能分散性比较大，此类问题对制备高可靠性构件十分不利。
[0004]因此需要针对以上缺点，设计一种高精度可小规模量产的复合材料成型模具。

技术实现思路

[0005]为了解决上述问题之一，本技术提供了一种适用于复合材料液体成型制件的模具，包括上压板1、底板2、前板3、后板4及楔形推动杆5；
[0006]底板2，左侧边设有限位条6、第一出胶槽7、第一阴模单元8及定位凸起棱9；
[0007]前板3，下端面为水平面，上端面上设有第二出胶槽10；
[0008]后板4，本体中间为向上凸起弧面设计，本体内部设有第一注胶通道入口11与第一注胶槽12；第一注胶通道入口11位于上端面上；所述第一注胶槽12位于下端面上，下端面右侧设有一限位滑槽13；
[0009]上压板1，上端面为水平面设计，上压板1内部设有第二注胶通道15及第二阴模单元16，所述第二注胶通道中部下端面具有注胶出口；所述第一注胶通道入口11与注胶出口适配安装；
[0010]所述前板3装配在底板2的左侧，与限位条6具有缝隙；所述后板4安装在底板2上部右侧，凸起棱9置于限位滑槽13内；所述上压板1安装在最上部；所述第一阴模单元8、第二阴模单元16、前板3的右侧面及后板4的左侧面形成一容置成型制件的腔室；所述第二注胶通道15中部与第一注胶槽12中部连通，所述第一注胶槽12、第一注胶通道入口11分别于容置腔室连通，所述第一出胶槽7与第二出胶槽10分别与容置腔室连通；所述楔形推动杆5位于缝隙处。
[0011]进一步的，所述限位条6为长条状，截面为矩形，该截面一端到另一端逐渐减小设
计；所述缝隙则为一端到另一端截面逐渐减小；所述楔形推动杆5与该缝隙相互匹配，随着楔形推动杆5逐渐插入到缝隙中，则对前板3施加推动力，使得前板3的右侧面压紧待成型的制件左侧面。
[0012]进一步的，所述第二注胶通道15为圆管状设计。
[0013]进一步的，所述第一出胶槽7与第二出胶槽10截面为梯形设计。
[0014]进一步的，所述上压板下端面一侧设有凸起限位条14，该凸起限位条14的底端为斜面设计，匹配的在底板上有限位条6外侧设有斜面，限制上压板的左右移动。
[0015]进一步的，在后板上设有一凹进定位缺口，匹配的在上压板上设有凸起定位块，安装时定位块置于定位缺口内，限制上压板与后板的水平方向移动。
[0016]本技术的优势在于，结构简单，模具拆卸方便易于清理，通过上板与底板的扣合，不需要购买额外的加压设备。另外通过在该模具结构件上设有限位条及凸起棱等定位结构，可以有效的对模具的装配进行定位，尺寸精确，使得制件质量有保证，使外形更加准确，尺寸符合设计要求。通过前板固定在底板上，通过楔形推动杆缓缓插入推动，将后板与前板挤压紧实,达到准确控制外形的作用。
附图说明
[0017]图1为本模具结构的上压板结构示意图；
[0018]图2为本模具结构的前板结构示意图；
[0019]图3为本模具结构的后板结构示意图；
[0020]图4为本模具结构的底板结构示意图；
[0021]图5为本模具结构的楔形推动杆结构示意图；
[0022]图6为本模具的总装配图；
[0023]其中，1上压板、2底板、3前板、4后板、5楔形推动杆、6限位条、7第一出胶槽、8第一阴模单元、9凸起棱、10第二出胶槽、11第一注胶通道入口、12第一注胶槽、13限位滑槽、14凸起限位条、15第二注胶通道、16第二阴模单元、17定位缺口、18定位块。
具体实施方式
[0024]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0025]参考图1
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6，本技术提供了一种适用于复合材料液体成型制件的模具，包括上压板1、底板2、前板3、后板4及楔形推动杆5，
[0026]底板2，左侧边设有限位条6、第一出胶槽7、第一阴模单元8及定位凸起棱9；
[0027]前板3，下端面为水平面，上端面上设有第二出胶槽10；
[0028]后板4，本体中间为向上凸起弧面设计，本体内部设有第一注胶通道入口11与第一注胶槽12；第一注胶通道入口11位于上端面上；所述第一注胶槽12位于下端面上，下端面右侧设有一限位滑槽13；
[0029]上压板1，上端面为水平面设计，下端面上一侧设有凸起限位条14；上压板1上设有第二注胶通道15及第二阴模单元16，所述第二注胶通道中部下端面具有注胶出口；所述第
一注胶通道入口11与注胶出口相对应，适配安装。
[0030]所述前板3装配在底板2的左侧，与限位条6具有缝隙；所述后板4安装在底板2上部右侧，凸起棱9置于限位滑槽13内，防止水平方向移动；所述上压板1安装在最上部；所述第一阴模单元8、第二阴模单元16、前板3的右侧面及后板4的左侧面形成一容置成型制件的腔室；所述第二注胶通道15与第一注胶槽12、第一注胶通道入口11分别与容置腔室连通，通过第二注胶通道15与第一注胶槽12将胶导入到该容置腔室内。所述第一出胶槽7与第二出胶槽10分别与容置腔室连通，可以将腔室内的胶导出去；所述楔形推动杆5位于缝隙处。
[0031]采用泡沫雕刻机根据构件的外形切割泡沫支撑件；采用碳布原料对上述泡沫支撑件进行铺层处理，在铺层后的泡沫支撑件上铺设脱模布，置于底板上；将后板限位滑槽嵌入底板定位凸起棱中，限制其前后移动，而后将结构件与后板相贴合。将前板置于结构件一侧，于缝隙处缓慢推入楔形推动杆结构，挤压前板，使其缓慢对结构件加压，最后将上压板置于已限位模具组件上方，完成模具组装后包覆真空袋、脱膜布、有孔隔离膜等，采用真空导入。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种适用于复合材料液体成型制件的模具，其特征在于：包括上压板(1)、底板(2)、前板(3)、后板(4)及楔形推动杆(5)；底板(2)，左侧边设有限位条(6)、第一出胶槽(7)、第一阴模单元(8)及定位凸起棱(9)；前板(3)，下端面为水平面，上端面上设有第二出胶槽(10)；后板(4)，本体中间为向上凸起弧面设计，本体内部设有第一注胶通道入口(11)与第一注胶槽(12)；第一注胶通道入口(11)位于上端面上；所述第一注胶槽(12)位于下端面上，下端面右侧设有一限位滑槽(13)；上压板(1)，上端面为水平面设计，上压板(1)内部设有第二注胶通道(15)及第二阴模单元(16)，所述第二注胶通道中部下端面具有注胶出口；所述第一注胶通道入口(11)与注胶出口适配安装；所述前板(3)装配在底板(2)的左侧，与限位条(6)具有缝隙；所述后板(4)安装在底板(2)上部右侧，凸起棱(9)置于限位滑槽(13)内；所述上压板(1)安装在最上部；所述第一阴模单元(8)、第二阴模单元(16)、前板(3)的右侧面及后板(4)的左侧面形成一容置成型制件的腔室；所述第二注胶通道(15)中部与第一注胶槽(12)中部连通，所述第一注胶槽(12)、第一注胶通道入口(11)分别于容置腔室连通，所述第一出胶...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄睿晨，关磊，郑双，邱金瀚，姚泽洋，李淑萍，
申请(专利权)人：辽宁通用航空研究院，
类型：新型
国别省市：