一种内螺纹注塑模具及其注塑方法技术

本发明专利技术公开了一种内螺纹注塑模具及其注塑方法，针对现有的注塑方法及模具很难满足凸包、内螺纹、注塑件图案三者的角度、形状完全对应的问题，提供了以下技术方案，包括用于成型注塑件的内圈螺纹的螺牙机构；用于成型注塑件的内侧凸包的凸包机构；用于在脱模时防止注塑件随螺牙机构转动的防滑齿机构；覆盖于螺牙机构的螺牙部的上模分型面；与上模分型组合形成成型腔的下模分型面；用于控制螺牙机构精确转动及精确复位的脱模动力机构。本发明专利技术提供的模具运行稳定，能够保证凸包、内螺纹、注塑件图案三者的角度、形状完全对应；本发明专利技术提供的注塑方法步骤简单，易于操作。易于操作。易于操作。

【技术实现步骤摘要】
一种内螺纹注塑模具及其注塑方法


[0001]本专利技术涉及注塑模具领域，更具体地说，它涉及一种内螺纹注塑模具及其注塑方法。

技术介绍

[0002]注塑件是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
[0003]目前，有一种注塑件，参见图7，它包括盖体8，盖体8的内侧开设置有内螺纹82，内螺纹82的下方设置有用于防止注塑件运输中松脱的两组凸包81，每组凸包81有2个，凸包81是用于配合内螺纹82，在内螺纹82完全拧紧时，凸包82 卡合到另一个配合的装配件预设的卡槽中，由此提示内螺纹82完全旋入。此外，盖体8的表面根据产品需求设置有图案，该图案要在内螺纹82完全旋入后与另一个配合的装配件的表面图案完全对应，不能够出现角度的偏差。
[0004]现有的注塑方法及模具形成的螺牙的起始位置一般都是随机的，很难满足凸包81、内螺纹82及盖体8上图案三者的角度、形状完全对应，因此现在迫切需要一种注塑模具以适应生产需求，克服技术难题。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的在于提供一种内螺纹注塑模具及其注塑方法，具有能够保证注塑件的螺牙、凸包、注塑件图案三者保持角度对应，形状一致的优点。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：本专利技术在第一个方面提供了一种内螺纹注塑模具，包括：螺牙机构，用于成型注塑件的内圈螺纹；凸包机构，套设于螺牙机构且与螺牙机构滑动连接，用于成型注塑件的内侧凸包；防滑齿机构，套设于凸包机构，用于在脱模时防止注塑件随螺牙机构转动；脱模动力机构，与螺牙机构啮合传动，用于控制螺牙机构精确转动及精确复位；上模分型面，覆盖于螺牙机构；下模分型面，套设于防滑齿机构，与上模分型面组合形成成型腔。
[0007]采用上述技术方案，采用与螺牙机构滑动连接的凸包机构，使得凸包能够在螺牙脱模前先一步脱模，使得凸包机构不会阻碍脱模，使得凸包能够完整地保留，不会造成螺牙脱模是凸包损坏；通过设置防滑齿机构，使得注塑件在脱模是能够被防滑齿机构卡住，能够有效地防止注塑件的在脱模螺牙使注塑件本体随螺牙机构转动，能够使注塑件的脱模更加顺畅且稳定，防止脱模失败造成模具无法继续进行生产；通过设置脱模动力机构能够使得螺牙机构能够精确地转动，使得螺牙机构的起始位置和终点位置能够保证完全确定，不会造成螺牙形状产生变化，有助于使螺牙与注塑件表面图案能够保持一致，满足专利技术需求；本模具结构紧凑，不容易产生故障。
[0008]进一步，凸包机构包括凸包管体和开设于凸包管体表面用于凸包成型的凸包腔，
凸包管体靠近成型区域的一端设置有用于在脱模时推动凸包管体远离成型区域移动的移动件，凸包管体的另一端连接有限制凸包管体滑移的限位组件。
[0009]采用上述技术方案，通过设置移动件，使得凸包管体能够自主地进行移动，操作简单、使用方便，通过设置限位组件，能够在无需凸包管体运动时，进行锁止限位，能够有效地防止凸包管体错误滑移。
[0010]进一步，移动件选自弹簧、气缸、油缸、滚珠丝杠副中的一种或多种的组合。
[0011]进一步，移动件为弹簧。
[0012]采用上述技术方案，采用弹簧作为限位件，无需外加能源进行供能，仅通过自身弹性形变就能够完成规定运动，有助于减小机构的体积，便于进一步地简化模具的结构，有助于提高模具运行的稳定性，减少出现故障的几率。
[0013]进一步，限位组件包括与凸包管体底部抵接且可脱离抵接的的限位柱。
[0014]采用上述技术方案，采用限位柱作为限位组件，使得限位组件的作用更加稳定可靠，防止限位组件运行出现故障。
[0015]进一步，脱模动力机构包括与螺牙机构连接的从动齿轮，啮合从动齿轮设置第一主动齿轮，第一主动齿轮同轴心连接由动力部驱动转动的第二主动齿轮。
[0016]采用上述技术方案，采用齿轮啮合传动，能够进一步保证螺牙机构移动的精确性。
[0017]进一步，动力部包括与第二主动齿轮啮合传动的齿条，齿条由与其连接的液压油缸驱动进退移动。
[0018]采用上述技术方案，采用齿条啮合传动齿轮，通过控制齿条进退的长度，就能够控制齿轮旋转的圈数，且结构简单，设备造价不高，其成本远低于伺服模组，且运行稳定，不会因为温度造成机构运行出现问题。
[0019]进一步，防滑齿机构包括套设于凸包机构的防滑齿管体，防滑齿管体上设置在注塑时埋入注塑件中的卡齿。
[0020]采用上述技术方案，通过卡齿固定注塑件，结构简单，固定限位效果好。
[0021]进一步，凸包机构内侧固定设置连接杆，螺牙机构靠近连接杆一侧开设供连接杆滑动的腰型槽。
[0022]采用上述技术方案，腰型槽的长度为凸包管体的可移动移动距离，腰型槽对凸包管体的移动起到限位和导向作用，有助于使凸包管体的运行更加稳定，同时凸包管体在连接杆的连结作用下，能够与螺牙机构保持同步运动，从而保证螺牙形状与凸包位置的实时对应，保证最终的注塑件产品的螺牙形状与凸包位置能够做到标准统一。
[0023]本专利技术在第二个方面提供了一种内螺纹注塑方法，应用上述的一种内螺纹注塑模具，包括以下步骤：S1、向模具内注入熔融胶料；S2、冷却成型后开模；S3、限位组件解除对凸包机构的限制，凸包机构自动滑移与凸包分离，而后，脱模动力机构驱动螺牙机构定量旋转，注塑件在防滑齿机构限制转动下与螺牙机构分离，注塑件掉落；S4、脱模动力机构驱动螺牙机构定量旋转，使螺牙机构精准复位，而后限位组件推动凸包机构精准复位，合模；
S5、重复S1
‑
S4的步骤。
[0024]采用上述技术方案，通过先分离凸包再进行螺牙的脱模，工艺先进，克服了现有技术很难完好地保护凸包的技术困难，且此方法制造的注塑件的凸包、螺牙及注塑件表面图案能够保持三者的精确对应，满足了此类注塑件的工艺参数需求。
[0025]综上所述，本专利技术具有以下有益效果：1.本专利技术制得的注塑件的凸包、螺牙及注塑件表面图案能够保持三者的精确对应，大大提高了注塑的精度；2.本专利技术提供的注塑模具结构紧凑，运行稳定，不易在运行时发生故障；3.本专利技术提供的注塑方法步骤较少，便于操作。
附图说明
[0026]图1为本专利技术中一种内螺纹注塑模具的立体图；图2为本专利技术中脱模动力机构的结构示意图；图3为本专利技术中一种内螺纹注塑模具的内部结构示意图；图4为本专利技术中一种内螺纹注塑模具的爆炸示意图；图5为本专利技术中图4中A部的放大图；图6为本专利技术中图4中B部的放大图；图7为本专利技术中
技术介绍
部分一种注塑件的立体图。
[0027]图中：1、上模分型面；11、下模板；12、注塑流道；2、下模分型面；3、防滑齿机构；31、防滑齿管体；32、卡齿；4、凸包机构；41、凸包管体；42、环形外沿；43、凸包腔；44、盲孔；45、移动件；46、圆孔；47、连接杆；5、螺牙机构；51、螺牙柱体；52、螺牙部；53、腰型槽；6、限位组件；61、限位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内螺纹注塑模具，其特征在于，包括：螺牙机构(5)，用于成型注塑件的内圈螺纹；凸包机构(4)，套设于螺牙机构(5)且与螺牙机构(5)滑动连接，用于成型注塑件的内侧凸包；防滑齿机构(3)，套设于凸包机构(4)，用于在脱模时防止注塑件随螺牙机构(5)转动；脱模动力机构(7)，与螺牙机构(5)啮合传动，用于控制螺牙机构(5)精确转动及精确复位；上模分型面(1)，覆盖于螺牙机构(5)；下模分型面(2)，套设于防滑齿机构(3)，与上模分型面(1)组合形成成型腔。2.根据权利要求1所述的一种内螺纹注塑模具，其特征在于：所述凸包机构(4)包括凸包管体(41)和开设于凸包管体(41)表面用于凸包成型的凸包腔(43)，所述凸包管体(41)靠近成型区域的一端设置有用于在脱模时推动凸包管体(41)远离成型区域移动的移动件(45)，所述凸包管体(41)的另一端连接有限制凸包管体(41)滑移的限位组件(6)。3.根据权利要求2所述的一种内螺纹注塑模具，其特征在于：所述移动件(45)选自弹簧、气缸、油缸、滚珠丝杠副中的一种或多种的组合。4.根据权利要求3所述的一种内螺纹注塑模具，其特征在于：所述移动件(45)为弹簧。5.根据权利要求2所述的一种内螺纹注塑模具，其特征在于：所述限位组件(6)包括与凸包管体(41)底部抵接且可脱离抵接的的限位柱。6.根据权利要求1所述的一种内螺纹注塑模具，其特征在于：所述脱模动力机构(7)包括与螺牙机构(5)连接的从动齿轮(76)，啮...

【专利技术属性】
技术研发人员：张二召，
申请(专利权)人：苏州敏宇塑电子科技有限公司，
类型：发明
国别省市：