一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，包括熔炼室、雾化室、吹气机构、旋风分离器、除尘布袋和第一风机；熔炼室的下端与雾化室连通，且雾化室的下端通过弯管与旋风分离器连通，旋风分离器的下端与第一集粉罐连通，且其上端与除尘布袋连通；除尘布袋的下端与第二集粉罐连通，且其上端与第一风机连接；在雾化室的内部下锥位置设有吹气机构，且在弯管的底部设有弯管喷嘴；回气管道的入口设置在除尘布袋后段，并与第一风机连接，回气管道的出口通过三通分为两路，一路与吹气机构连接，另一路与弯管喷嘴连接，对下锥以及弯管表面持续吹气。本实用新型专利技术通过设置吹气机构和弯管喷嘴，对下锥以及弯管表面持续吹气，减少粉末堆积。减少粉末堆积。减少粉末堆积。

【技术实现步骤摘要】
一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置


[0001]本技术涉及气雾化制备金属粉末领域，具体涉及一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置。

技术介绍

[0002]随着时代的发展，金属3D打印技术逐渐成为制造业中的热门技术，该技术以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等材料，通过逐层累计的方法制造产品，特别适合制造网状及内空心的定制化产品。该技术对原材料即金属粉末的要求非常严格：纯净度高、球形度好、粒度范围可控。目前，生产金属粉末的主流工业化方法是气雾化法，其原理是将金属熔化为液体流下，运用高压惰性气体将液流击碎为小液滴，使气体的动能转化为液滴的表面能，液滴飞行冷却后即为所需的金属粉末。由于我国金属3D打印技术起步较晚，在原材料制造工艺及研发虽取得一定的进步，但相对于发达国家仍具有一定的差距。
[0003]目前，气雾化设备主要是通过高压气体击碎金属熔体，然后飞行冷却为所需金属粉末。在这个过程中，由于雾化喷盘的设计不成熟，导致粉末并非按照预想的旋转气流经过设备下锥排出，最终在雾化室下锥及弯管产生粉末堆积的现象。甚至在某些雾化生产的条件下，如冬季气体温度过低等，粉末团聚严重，均堆积在雾化室下锥和弯管位置，最终减小下锥和弯管的排气口直径，减少风机的抽吸作用，导致雾化出现反喷及堵塞的现象。出现该现象后，每生产1炉次，需要停机拆卸清理雾化室下锥机弯管，一方面严重影响了雾化室的雾化效果，导致细粉收得率低的情况，另一方面频繁拆机，极大地费时费力，增加了生产成本。因此，如何在雾化期间减少下锥和弯管存粉，提升雾化效果并减少拆机频率，最终降低生产成本成为了目前亟需解决的重点问题。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是提供一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，通过设置吹气机构和弯管喷嘴，可在雾化期间对下锥以及弯管表面持续吹气，减少粉末堆积，避免了因出气口直径变小、风机抽吸力变小而导致雾化反喷及堵塞现象的发生，提升了雾化效果，减少了拆机频率，进而降低了生产成本。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采取如下技术方案：本技术的一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，其创新点在于：包括熔炼室、雾化室、吹气机构、弯管、旋风分离器、第一集粉罐、除尘布袋、第二集粉罐、第一风机、回气管道和引风机；所述熔炼室的下端与雾化室连通，且所述雾化室的下端通过弯管与所述旋风分离器连通，进行气体和固体粉末的分离，所述旋风分离器的下端与所述第一集粉罐连通，且其上端与所述除尘布袋连通，通过除尘布袋吸收超细粉；所述除尘布袋的下端与所述第二集粉罐连通，且其上端与所述第一风机连接；在所述雾化室的内部下锥位置设有吹气机构，且在所述弯管的底部设有弯管喷嘴；所述回气管道的入口设置在所述除尘布袋后段，并与所述第一风机连接，在所述回气管道上设有引风机，且所述回气管道的出口通过三通分为两路，一路与所述吹
气机构连接，另一路与所述弯管喷嘴连接，并通过吹气机构和弯管喷嘴对下锥以及弯管表面持续吹气。
[0006]优选的，所述吹气机构包括第一圆管、第二圆管和空心管道；在所述雾化室的内部下锥位置还上下间隔同轴心套接设有第一圆管和第二圆管，所述第一圆管和第二圆管均为圆环状结构，且分别与所述雾化室的内部对应位置相匹配；在所述第一圆管和第二圆管之间沿圆周方向还依次间隔竖直倾斜设有四个空心管道，每一所述空心管道的上下两端分别与所述第一圆管以及第二圆管密封连通，进而对第一圆管和第二圆管进行支撑，并确保第一圆管和第二圆管之间密封连通。
[0007]优选的，还包括气管和气管法兰；在所述第一圆管靠回气管道一侧还竖直连通设有气管，且在所述雾化室靠回气管道一侧还嵌入设有气管法兰，所述气管法兰设置在所述第一圆管的上方；所述第一圆管通过气管与所述气管法兰的一端密封连通，且所述气管法兰的另一端与所述回气管道的出口一路密封连通，进而通过回气管道对第一圆管以及第二圆管进行供气。
[0008]优选的，在所述第一圆管以及所述第二圆管上还分别沿其圆周方向均布间隔开设有数个出气口，每一所述出气口均沿着下锥方向朝下开设，并通过出气口沿着下锥角度的方向进行吹气。
[0009]优选的，所述第一圆管和第二圆管上的出气口数量分别为10~30个，且每一所述出气口的孔径为2~20mm。
[0010]优选的，所述弯管喷嘴的喷嘴端延伸至所述弯管的底部内部，并沿弯管长度方向倾斜向上设置；在所述弯管喷嘴的喷嘴端还均布间隔设有数个锥形喷孔，并通过锥形喷孔对通入的惰性气体进行加速。
[0011]优选的，所述弯管喷嘴上的锥形喷孔数量为5~10个。
[0012]优选的，在所述回气管道的出口另一路上还依次间隔设有调压阀和第二压力表，且所述第二压力表设置在靠近弯管喷嘴一侧。
[0013]优选的，在所述回气管道上还依次间隔设有第一压力表和流量计，所述第一压力表和流量计均设置在所述引风机与所述回气管道的出口三通之间，且所述第一压力表设于靠近所述引风机一侧。
[0014]优选的，在所述回气管道上还依次间隔设有至少两级过滤器，且每一所述过滤器均设置在所述引风机和所述回气管道的入口之间，并通过过滤器对引风机以及回气管道进行保护。
[0015]本技术的有益效果：
[0016]（1）本技术通过设置吹气机构和弯管喷嘴，可在雾化期间对下锥以及弯管表面持续吹气，减少粉末堆积，避免了因出气口直径变小、风机抽吸力变小而导致雾化反喷及堵塞现象的发生，提升了雾化效果，减少了拆机频率，进而降低了生产成本；
[0017]（2）本技术在除尘布袋后段设置回气管道，再通过引风机来调节压力和流量，从而实现了惰性气体的循环利用，减少了额外惰性气体的消耗，实现了节能的目的；
[0018]（3）本技术相较于传统的回气管道设置在旋风分离器后段，将回气管道设置在除尘布袋后段，并在其上设置过滤器，从而避免了重新引入粉尘的现象发生，对引风机以及回气管道起到保护作用；
[0019]（4）本技术吹气机构采用两层结构，且每一个出气口均沿着下锥方向朝下设置，实现了气体沿着下锥角度的方向运动，在吹扫掉积粉的同时，避免对上方雾化区域产生影响；
[0020]（5）本技术通过在弯管喷嘴上设有锥形喷孔，可实现在低流量情况下产生较大速度的喷吹气体，进而防止粉末堆积在弯管位置。
附图说明
[0021]为了更清晰地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1为本技术一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置的结构示意图。
[0023]其中，1
‑
雾化室；2
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吹气机构；3
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气管法兰；4
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旋风分离器；5
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除尘布袋；6
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，其特征在于：包括熔炼室、雾化室、吹气机构、弯管、旋风分离器、第一集粉罐、除尘布袋、第二集粉罐、第一风机、回气管道和引风机；所述熔炼室的下端与雾化室连通，且所述雾化室的下端通过弯管与所述旋风分离器连通，进行气体和固体粉末的分离，所述旋风分离器的下端与所述第一集粉罐连通，且其上端与所述除尘布袋连通，通过除尘布袋吸收超细粉；所述除尘布袋的下端与所述第二集粉罐连通，且其上端与所述第一风机连接；在所述雾化室的内部下锥位置设有吹气机构，且在所述弯管的底部设有弯管喷嘴；所述回气管道的入口设置在所述除尘布袋后段，并与所述第一风机连接，在所述回气管道上设有引风机，且所述回气管道的出口通过三通分为两路，一路与所述吹气机构连接，另一路与所述弯管喷嘴连接，并通过吹气机构和弯管喷嘴对下锥以及弯管表面持续吹气。2.根据权利要求1所述的一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，其特征在于：所述吹气机构包括第一圆管、第二圆管和空心管道；在所述雾化室的内部下锥位置还上下间隔同轴心套接设有第一圆管和第二圆管，所述第一圆管和第二圆管均为圆环状结构，且分别与所述雾化室的内部对应位置相匹配；在所述第一圆管和第二圆管之间沿圆周方向还依次间隔竖直倾斜设有四个空心管道，每一所述空心管道的上下两端分别与所述第一圆管以及第二圆管密封连通，进而对第一圆管和第二圆管进行支撑，并确保第一圆管和第二圆管之间密封连通。3.根据权利要求2所述的一种减少下锥及弯管存粉的节能型气雾化装置，其特征在于：还包括气管和气管法兰；在所述第一圆管靠回气管道一侧还竖直连通设有气管，且在所述雾化室靠回气管道一侧还嵌入设有气管法兰，所述气管法兰设置在所述第一圆管的上方；所述第一圆管通过气管与所述气管法兰的一端密封连通，且所述气管法兰的另一...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈洋，卢德勇，顾孙望，吴文恒，卢林，高吉，刘伟兵，杭佳棋，
申请(专利权)人：中天上材增材制造有限公司，
类型：新型
国别省市：