本发明专利技术涉及一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，属于轴承加工领域，其包括以下步骤：步骤1，电机轴依次采用粗车、半精车及一次磨加工的加工工艺；步骤2，进行电机轴的铁芯叠压装配和转子铁芯的通风道偏摆调整；步骤3，安装转子导条及焊接转子端环，使得电机轴与转子铁芯配合形成转子；步骤4，对转子进行二次磨加工；步骤5，进行转子校正及采用豪克能装备进行镜面加工；步骤6，转子端环及转子铁芯的外圆转进行车加工；步骤7，进行转子的动平衡调试；步骤8，调试定子套装同心度；步骤9，转子与定子的装配；步骤10，安装滑动轴承与端盖。本发明专利技术能有效降低电机运行时的轴位移，减小电机的振动，进而提供电机的品质及寿命。进而提供电机的品质及寿命。进而提供电机的品质及寿命。
【技术实现步骤摘要】
一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺
[0001]本专利技术涉及一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，属于轴承加工领域。
技术介绍
[0002]随着国民经济的高速发展，大中型电机的应用范围越来越广泛，很多行业对电机质量稳定性的依赖越来越高。压缩机是采矿业、化学工业、机械制造业、制冷与气体分离工程及国防等工业必不可少的机械，某些行业对压缩机质量稳定性要求特别高，电机作为压缩机工作的核心驱动设备必然要长期稳定地运行才能满足市场需求。
[0003]压缩机上使用的电机转速一般较高，一些大型的压缩机通常使用高速大中型滑动轴承结构电机作为驱动设备，大多数的压缩机企业要求监控电机工作状态的轴径向位移，为了更及时地监控并保障压缩机的运行稳定性，某些压缩机企业规定电机高速运行时的轴径向位移标准远远高于国标，现场运行的压缩机经常出现因为轴径向位移超标的故障而被迫停机，很多电机厂因为电机质量不过关频繁遭到投诉。
[0004]大多数的客户使用电涡流传感器检测电机的轴径向位移。电机制造过程中轴位移的大小主要与转子轴加工精度、铁芯叠压质量、动平衡精度及装配质量等因素有关。高速电机因其转速过高而容易出现轴径向位移超标现象，进而影响使用品质及寿命，如何降低电机轴径向位移成为许多企业面临的难题。因此需要设计一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于克服上述不足之处，通过科学合理的加工及装配工艺降低电机运行时的轴径向位移，提高电机质量稳定性，延长电机的使用寿命。
[0006]按照本专利技术提供的技术方案，一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，包括以下步骤：
[0007]步骤1，电机轴依次采用粗车、半精车及一次磨加工的加工工艺；
[0008]步骤2，在电机轴一次磨加工后，进行电机轴的铁芯叠压装配和转子铁芯的通风道偏摆调整；
[0009]步骤3，在通风道偏摆调整后，安装转子导条及焊接端环，使得电机轴与转子铁芯配合形成转子；
[0010]步骤4，转子导条及焊接转子端环焊接后，对转子进行二次磨加工；
[0011]步骤5，转子二次磨加工后，进行转子校正及采用豪克能装备进行镜面加工；
[0012]步骤6，在转子镜面加工后，在转子上安装落轴式护环，转子端环及转子铁芯的外圆进行车加工；
[0013]步骤7，转子端环及转子铁芯的外圆转进行车加工后，进行转子的动平衡调试；
[0014]步骤8，调试定子套装同心度；
[0015]步骤9，将动平衡调试后的转子与调试同心度后的定子套装进行装配；
[0016]步骤10，在步骤9中得到的转子与定子套装的装配体上安装滑动轴承与端盖。
[0017]作为本专利技术的进一步改进，所述所述步骤1中，电机轴在粗车后至半精车前，在电机轴的轴承档处用精车的车刀加工一个基准线。
[0018]作为本专利技术的进一步改进，所述步骤2中，在电机轴的配合档进行转子铁芯叠压装配，其叠压压力高于图纸要求5％以内；转子铁芯锁紧后再次测试压力必须高于图纸要求的5％范围内，确保压力高于图纸要求的5％范围内。
[0019]作为本专利技术的进一步改进，所述步骤3中，在一次磨加工后，使用千分表检查各档位的跳动值，所述跳动值包括形位公差，检测形位公差时需注意两端跳动高点方向是否一致，若不一致则两端跳动累计值应≤0.008mm；另外检测跳动时，同一个圆截面上出现两个或两个以上高点，将中心孔重新修正后再进行磨加工。
[0020]作为本专利技术的进一步改进，所述步骤4，将转子固定在磨床上，二次磨加工轴伸档、轴承档、内密封档和外密封档。
[0021]作为本专利技术的进一步改进，所述步骤9中，根据转子的重量及轴径选择穿装转子的方式及起吊位置，穿入定子套装；电机轴中心高≤630mm时，使用单臂吊穿装转子，穿装时根据轴径大小选择合适的铜套筒，其套筒直径与电机轴的轴径差≤10mm，起吊位置选择轴承档和配合档之间的空档处；电机轴中心高≥710mm，使用穿装管抬穿转子，穿装时根据轴径大小选择合适的铜套筒，套筒直径与轴径差≤10mm，转子两端需要使用5mm橡皮垫包裹，起吊位置选择两个轴承档的位置。
[0022]作为本专利技术的进一步改进，所述步骤10中，在拧紧滑动轴承的上轴承座之前，采用行车盘转动转子5～6圈，滑动轴承自找正后再拧紧滑动轴承的上轴承座。
[0023]本专利技术的有益效果在于：
[0024]本专利技术通过合理化加工及装配顺序，多方面降低电机轴振动风险，以及减少轴径向位移，提高电机运行稳定性，延长电机的使用寿命。
附图说明
[0025]图1为本专利技术的装配步骤图。
[0026]图2为本专利技术的电机轴示意图。
[0027]图3为本专利技术的转子示意图。
[0028]图4为本专利技术的转子吊装示意图。
[0029]图5为本专利技术中转子及定子装配后总图。
[0030]附图标记说明：1、轴承档；2、配合档；3、转子铁芯；4、检测铁芯通风道；5、转子导条；6、转子端环；7、落轴式护环；8、轴伸档；9、内密封档；10、外密封档；11、单臂吊；12、铜套筒；13、穿装管；14、橡皮垫；15、端盖；16、滑动轴承。
具体实施方式
[0031]下面本专利技术将结合附图中的实施例作进一步描述：
[0032]如图所示，一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，包括以下步骤：
[0033]步骤1，电机轴采用粗车、半精车及一次磨加工的加工工艺；
[0034]首先固定电机轴，电机轴粗车加工，尽可能去除多余材料提高加工效率，然后半精
车保证工件的精度，达到工艺的参数要求，无论电机轴轴材料加工余量多与少都要按照上述过程执行，一方面可以保证适当的加工效率，另一方面可以减少加工应力，降低轴的加工应力变形，提高加工精度，增加转子运行的稳定性，降低电机运转时的轴径向位移。
[0035]为了提高加工效率，粗车后轴在自由状态下静置24小时降低粗车时产生的内应力(因粗车后再精车会大幅降低加工时间，静置时间仅影响装配效率，在此不做赘述)，上车床半精车转轴，然后在电机轴的轴承档1处用精车的车刀加工一个基准线，为后续各道工序加工提供基准，最后上磨床第一次磨加工电机轴与转子铁芯的配合档2。
[0036]其中电机轴的磨加分两次完成，二次磨加工前，需要先一次磨加工轴伸档8、轴承档1、内外密封档，待转子铁芯3叠压、转子端环6焊接后再二次磨加工。
[0037]步骤2，电机轴的铁芯叠压装配和铁芯的通风道偏摆调整；在电机轴的配合档进行转子铁芯3的叠压装配，其叠压压力高于图纸要求5％以内；转子铁芯3锁紧后再次测试压力必须高于图纸要求的5％范围内，确保压力高于图纸要求的5％范围内，进行通风道偏摆调整；
[0038]按照图纸要求叠片，用C型卡规控制铁芯每组冲片偏差在
±
0.5mm，根据图纸长度采用合理的预压次数，转子铁芯3加压压力高于图纸要求5％以内，在保压状态下锁紧本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，电机轴依次采用粗车、半精车及一次磨加工的加工工艺；步骤2，在电机轴一次磨加工后，进行电机轴的铁芯叠压装配和转子铁芯的通风道偏摆调整；步骤3，在通风道偏摆调整后，安装转子导条(5)及焊接转子端环(6)，使得电机轴与转子铁芯配合形成转子；步骤4，转子导条(5)及焊接转子端环(6)焊接后，对转子进行二次磨加工：步骤5，转子二次磨加工后，进行转子校正及采用豪克能装备进行镜面加工；步骤6，在转子镜面加工后，在转子上安装落轴式护环，转子端环(6)及转子铁芯(3)的外圆进行车加工；步骤7，转子端环(6)及转子铁芯(3)的外圆转进行车加工后，进行转子的动平衡调试；步骤8，调试定子套装同心度；步骤9，将动平衡调试后的转子与调试同心度后的定子套装进行装配；步骤10，在步骤9中得到的转子与定子套装的装配体上安装滑动轴承(16)与端盖(15)。2.如权利要求1所述的一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，其特征在于，所述步骤1中，电机轴在粗车后至半精车前，在电机轴的轴承档(1)处用精车的车刀加工一个基准线。3.如权利要求1所述的一种降低电机轴径向位移的加工及装配工艺，其特征在于，所述步骤2中，在电机轴的配合档(2)进行转子铁芯叠压装配，其叠压压力高于图纸要求5％以内；转子铁芯锁紧后再次测试压力必须高于图纸要求的5％范围内，确保压力高于图纸要求的5％范围内。4.如权利要求1所述的一种降...
【专利技术属性】
技术研发人员：柳传友，武天宜，虞辉，陈磊，
申请(专利权)人：中电电机股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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