运输皮带杂物分拣系统技术方案

本实用新型专利技术属于冶炼技术领域，具体涉及运输皮带杂物分拣系统；包括输送机构、大块料检测结构、杂物自动分离机、物料分离机构和破碎机构，大块料检测结构、杂物自动分离机和物料分离机构均设置在输送机构上方且依次设置在输送机构的进料端至出料端的方向；物料分离机构的粗料下料端设置有破碎机构，大块料检测结构、杂物自动分离机和破碎机构均与外部控制器连接；能够分拣原料中杂物，实现粉状物料和块状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。

【技术实现步骤摘要】
运输皮带杂物分拣系统


[0001]本技术属于冶炼
，具体涉及运输皮带杂物分拣系统。

技术介绍

[0002]铜精矿日益趋向于低粗杂化铜冶炼原料不在以标准铜精矿为主，原料中块状物料较多，同时为减少原料在运输过程中损失，原料在装运前需使用编织带铺或塑料薄膜铺垫后在装运，到厂卸后原料和铺垫物混合在原料中，直接使用造成圆盘出料不均匀影响供料稳定性和冶炼技术经济指标控制稳定性。因此使用前需人工分拣大块和杂物。
[0003]目前各冶炼企业原料杂物分拣主要依靠人工分拣存在作业时间长、分拣效率低问题。现有的铜冶炼企业含铜物料杂物分拣流程为：进厂原料卸矿后人工初拣
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原料入仓
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堆试混料
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仓式混料
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计量、运输皮带
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人工分拣杂物和大块
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粉状物料直接入炉
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大块物料人工铲至破碎机后在入炉
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编织袋等杂物人工分拣后至指定位置。
[0004]此种方式会存在如下缺点：
[0005]①
、分拣效率低：从卸矿后初步分拣、入炉前最终分拣共计四人参与，人工分拣效率低。
[0006]②
、入库原料最终分拣位置位于熔炼炉上方，生产中溢散低空烟气影响员工职业健康。
[0007]③
、分拣出大块物料为人工手动入至破碎机员工劳动强度大，且破碎机一直运行电耗高。
[0008]因此，需要设置运输皮带杂物分拣系统，能够分拣原料中杂物，实现粉状物料和块状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。

技术实现思路

[0009]本技术的目的在于提出运输皮带杂物分拣系统，能够分拣原料中杂物，实现粉状物料和块状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。
[0010]为解决上述的技术问题，本技术采用以下技术方案：
[0011]运输皮带杂物分拣系统，包括输送机构、大块料检测结构、杂物自动分离机、物料分离机构和破碎机构，大块料检测结构、杂物自动分离机和物料分离机构均设置在输送机构上方且依次设置在输送机构的进料端至出料端的方向；物料分离机构的粗料下料端设置有破碎机构，大块料检测结构、杂物自动分离机和破碎机构均与外部控制器连接。
[0012]进一步，大块料检测结构包括第一支撑杆，第一横杆和大块料检测单元，第一支撑杆设置有两根，第一横杆设置在两根第一支撑杆之间，大块料检测单元设置在第一横杆上，第一支撑杆上设置有滑槽，第一横杆两端设置有可在滑槽内滑动的滑块，并且滑块通过固定螺钉固定在滑槽内。
[0013]进一步，杂物自动分离机包括设置在输送机构两侧的支撑顶升机构，一侧支撑顶升机构顶部设置有左支撑底板，另一侧支撑顶升机构顶部设置有右支撑底板，左支撑底板
和右支撑底板上均设置有滚筒固定座，滚筒机构的转轴两端设置在滚筒固定座上，转轴一端通过双排链条连接驱动电机，滚筒机构侧边设置有废料接收槽，废料接收槽为一侧开口的槽型结构，开口一侧下方设置有倾斜的废料斜坡出料槽，废料接收槽侧边设置有废料清除机构。
[0014]进一步，废料清除机构包括设置在输送机构顶部的支架，支架上设置有转轴，转轴上设置有链轮，链轮上连接有链条，转轴连接至往复电机，链条上设置有伸入至废料接收槽内的清除刮板。
[0015]进一步，物料分离机构包括设置在输送机构上方的挡料板，挡料板倾斜一侧的输送机构上设置有下料口，下料口底部设置有筛分装置，筛分装置包括溜槽架体和设置在溜槽架体上的矿料筛体，溜槽架体设置为细矿料下料板和粗矿料下料板，细矿料下料板垂直设置在矿料筛体下方，粗矿料下料板与矿料筛体平行设置，细矿料下料板下方设置有细矿料仓，细矿料仓底部设置有细矿料皮带机，粗矿料下料板底部设置有粗料仓，粗料仓出料口上设置固定溜槽，固定溜槽末端设置有活动溜槽，固定溜槽上设置有放料闸门，放料闸门连接伸缩杆。
[0016]进一步，细矿料下料板下表面设置有第一振动电机。
[0017]进一步，挡料板后端连接有支撑装置，支撑装置上设置有电动液压推杆，电动液压推杆末端与升降架连接，挡料板一端通过固定手柄与升降架连接，挡料板中间与升降架连接处设置有改向转轴。
[0018]进一步，破碎机构包括设置在物料分离机构的活动溜槽出料端的破碎机料斗和破碎机，破碎机料斗底部设置有破碎机，破碎机出料端垂直设置在细矿料皮带机上方。
[0019]进一步，粗料仓外壁底部设置有第二振动电机。
[0020]进一步，粗料仓顶部在留有进料口以外部位上设置有格栅，且粗料仓内设置有料位传感器，料位传感器，破碎机与伸缩杆均与外部控制器连接。
[0021]进一步，输送机构，电动液压推杆，伸缩杆，振动电机，料位传感器和破碎机均为现有市场上所购买，其内部结构和电路连接关系均为本领域所公知的。
[0022]与现有技术相比，本技术至少具有以下有益效果之一：
[0023]1.本技术设置有包括输送机构、大块料检测结构、杂物自动分离机、物料分离机构和破碎机构，能够分拣原料中杂物，实现粉状物料和块状物料分离并且能够将块状物料进行粉碎。
[0024]2.大块料检测结构包括第一支撑杆，第一横杆和大块料检测单元，并且第一横杆两端能够在第一支撑杆上滑动，能够根据需要调节第一横杆的高度。
[0025]3.本技术设置有杂物自动分离机，在使用时，含废编织袋的铜矿在输送皮带上往前输送，滚筒机构在转动过程中，将废编织袋等挂在其弯齿组上，随着滚筒机构的转动，废编织袋掉落到废料接收槽内，掉落到废料接收槽内废编织袋在废料清除机构的作用下从废料斜坡出料槽排出，达到废编织袋等杂物在线自动分拣的目的；
[0026]另外，在杂物自动分离机前部设置有大块料检测结构，当大块料检测结构检测到有大块铜矿经过时，将信号传递给控制器，控制器促使杂物自动分离机提升避让。
[0027]4.废料清除机构通过链条的往复运动实现清除刮板的往复运动，当将掉落在废料接收槽内的废编织袋清除后，刮板回到原始位置，能够将掉落在废料接收槽内废编织袋清
除。
[0028]5.物料分离机构包括挡料板，筛分装置，将废编织袋分拣后的铜矿通过输送机构往前输送时，在挡料板的作用下，从输送机构一侧的下料口掉落进入到筛分装置的矿料筛体上，粉状物料通过矿料筛体的筛网掉落到细矿料下料板进而到细矿料仓，粗矿料不能通过矿料筛体的筛网，进而沿着矿料筛体掉落到粗矿料下料板上进入到粗料仓内，达到块料和粉料的分离的效果。
[0029]6.细矿料下料板下表面和粗料仓外壁底部设置有振动电机，方便下料。
[0030]7.粗料仓顶部在留有进料口以外部位上设置有格栅，避免进入粗料仓内的块状物料掉落。
[0031]8.粗料仓内设置有料位传感器，并且料位传感器与伸缩杆均与外部控制器连接，当块状物料掉落入粗料仓内后，达到料位传感器设定的重量限度，料位传感器将信号传递给控制器，控制器促使伸缩杆伸缩和破碎机打开，进而打开放料本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.运输皮带杂物分拣系统，其特征在于：包括输送机构(1)、大块料检测结构(2)、杂物自动分离机(3)、物料分离机构和破碎机构，大块料检测结构(2)、杂物自动分离机(3)和物料分离机构均设置在输送机构(1)上方且依次设置在输送机构(1)的进料端至出料端的方向；物料分离机构的粗料下料端设置有破碎机构，大块料检测结构(2)、杂物自动分离机(3)和破碎机构均与外部控制器连接，大块料检测结构(2)包括第一支撑杆(5)，第一横杆(6)和大块料检测单元(7)，第一支撑杆(5)设置有两根，第一横杆(6)设置在两根第一支撑杆(5)之间，大块料检测单元(7)设置在第一横杆(6)上，第一支撑杆(5)上设置有滑槽，第一横杆(6)两端设置有可在滑槽内滑动的滑块，并且滑块通过固定螺钉固定在滑槽内。2.根据权利要求1所述的运输皮带杂物分拣系统，其特征在于：杂物自动分离机(3)包括设置在输送机构(1)两侧的支撑顶升机构(8)，一侧支撑顶升机构(8)顶部设置有左支撑底板(9)，另一侧支撑顶升机构(8)顶部设置有右支撑底板(10)，左支撑底板(9)和右支撑底板(10)上均设置有滚筒固定座(11)，滚筒机构(12)的转轴两端设置在滚筒固定座(11)上，转轴一端通过双排链条(13)连接驱动电机(14)，滚筒机构(12)侧边设置有废料接收槽(15)，废料接收槽(15)为一侧开口的槽型结构，开口一侧下方设置有倾斜的废料斜坡出料槽(16)，废料接收槽(15)侧边设置有废料清除机构(17)。3.根据权利要求2所述的运输皮带杂物分拣系统，其特征在于：废料清除机构(17)包括设置在输送机构(1)顶部的支架，支架上设置有转轴，转轴上设置有链轮，链轮上连接有链条，转轴连接至往复电机，链条上设置有伸入至废料接收槽(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：余小吕，段亚明，范兴寿，陈本洲，徐严伟，
申请(专利权)人：易门铜业有限公司，
类型：新型
国别省市：