一种智能化双工位车架横梁横拼夹具制造技术

本发明专利技术涉及车架技术领域，且公开了一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，包括底座，所述底座的顶部活动安装有伺服回转支撑模块，所述伺服回转支撑模块的顶部前后两侧均活动安装有旋转台。该智能化双工位车架横梁横拼夹具，通过旋转台，将横梁零部件依次安装摆放在工作模板台上，工作模板台可实现零至一百八十度同步旋转，用于机器人自动铆接横梁的上下面铆钉，设计两个工位的旋转台，可实现水平方向的零至一百八十度角度内定位旋转，工作模板台能够准确将横梁各个元件准确定位，使第一自动化铆接工位和第二自动化铆接工位实现智能切换，提高生产效率，确保车架横梁自动化铆接生产线智能高效运行。智能高效运行。智能高效运行。

【技术实现步骤摘要】
一种智能化双工位车架横梁横拼夹具


[0001]本专利技术涉及车架
，具体为一种智能化双工位车架横梁横拼夹具。

技术介绍

[0002]车架，是各种卡车的重要零部件之一，卡车上几乎所有的关键零部件都装配在车架上，车架承受着所装在的全部重量，传递这全部驱动动力和制动力，在汽车中发挥着重要的作用，车架主要由纵梁和横梁组成，通过液压铆接机将两者铆接在一起，横梁是连接左右纵梁的关键部件，是决定车架强度和精度的重要零部件，随着汽车行业的快速发展，液压铆接技术的日益稳健，车架生产实现了自动化生产，作为车架中的主要零部件横梁，在自动化机器人铆接过程中，横梁没有正确的固定定位，会出现在铆接过程中，掉钉、歪曲、翻转、铆偏等质量问题。
[0003]目前市场上的横梁自动化铆接过程中，确保横梁能够准确定位，是决定横梁能够实现自动化生产的关键技术，是车架铆接过程中关键技术环节，但是现有的车架横梁在自动化生产线上，横梁没有准确和高效定位，在自动化铆接过程中出现掉钉、歪曲、翻转和铆偏等质量问题，导致自动化车架横梁铆接生产线无法正常运站的难题。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，具备高效定位的优点，解决了现有的车架横梁在自动化生产线上，横梁没有准确、高效定位，在自动化铆接过程中出现掉钉、歪曲、翻转和铆偏等质量问题，导致自动化车架横梁铆接生产线无法正常运站的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述高效定位的目的，本专利技术提供如下技术方案：一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，包括底座，所述底座的顶部活动安装有伺服回转支撑模块，所述伺服回转支撑模块的顶部前后两侧均活动安装有旋转台，后侧所述旋转台的顶部活动安装有第一自动化铆接工位，前侧所述旋转台的顶部活动安装有第二自动化铆接工位，所述第一自动化铆接工位由第一伺服夹紧模块、第一移动工作台、第二移动工作台、第一伺服回转支承模块、第二伺服回转支承模块(6B)、第一工作模板台和第二工作模板台等机构组成，所述第二自动化铆接工位由第二伺服夹紧模块、第三移动工作台、第四移动工作台、第三伺服回转支承模块、第四伺服回转支承模块(9B)、第三工作模板台和第四工作模板台等机构组成。
[0008]优选的，后侧所述旋转台的顶部活动安装有第一伺服夹紧模块，前侧所述旋转台的顶部活动安装有第二伺服夹紧模块。
[0009]优选的，后侧所述旋转台的顶部且位于第一伺服夹紧模块右侧活动安装有第一移动工作台，后侧所述旋转台的顶部且位于第一伺服夹紧模块左侧活动安装有第二移动工作台。
[0010]优选的，后侧所述旋转台的顶部右前方活动安装有第一伺服回转支承模块，后侧所述旋转台的顶部左后方活动安装有第二伺服回转支承模块。
[0011]优选的，后侧所述旋转台的顶部且位于第一伺服夹紧模块右侧活动安装有第一工作模板台，后侧所述旋转台的顶部且位于第一伺服夹紧模块左侧活动安装有第二工作模板台。
[0012]优选的，前侧所述旋转台的顶部且位于第二伺服夹紧模块的右侧活动安装有第三移动工作台，前侧所述旋转台的顶部且位于第二伺服夹紧模块的左侧活动安装有第四移动工作台。
[0013]优选的，前侧所述旋转台的顶部右前方活动安装有第三伺服回转支承模块，前侧所述旋转台的顶部左后方活动安装有第四伺服回转支承模块。
[0014]优选的，前侧所述旋转台的顶部且位于第二伺服夹紧模块的右侧活动安装有第三工作模板台，前侧所述旋转台的顶部且位于第二伺服夹紧模块的左侧活动安装有第四工作模板台。
[0015]有益效果
[0016]与现有技术相比，本专利技术提供了一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，具备以下有益效果：
[0017]1、该智能化双工位车架横梁横拼夹具，通过旋转台，将横梁零部件依次安装摆放在工作模板台上，工作模板台可实现零至一百八十度同步旋转，用于机器人自动铆接横梁的上下面铆钉，设计两个工位的旋转台，可实现水平方向的零至一百八十度角度内定位旋转，在机器人铆接一个工位的横梁工件时，人工依次将横梁工件安装在工作模板台上，实现横梁第一自动化铆接工位和第二自动化铆接工位智能切换，工作模板台能够准确将横梁各个元件准确定位，使第一自动化铆接工位和第二自动化铆接工位实现智能切换，提高生产效率，确保车架横梁自动化铆接生产线智能高效运行。
[0018]2、该智能化双工位车架横梁横拼夹具，通过设置第一自动化铆接工位，车架横梁元部件依次安装在第一工作模板台和第二工作模板台上，实现准确定位，两端通过第一伺服回转支承模块和第二伺服回转支承模块实现同步角度旋转，达到横梁上下两面铆钉都能实现自动铆接的目的，铆接完成后，第一移动工作台和第二移动工作台在第一伺服夹紧模块驱动下，实现向两侧移动松开，车架横梁可顺利取出，同时向内移动夹紧复位，起到定位横梁元件的左右，通过设置第二自动化铆接工位，第二自动化铆接工位工作原理同第一自动化铆接工位，当第一自动化铆接工位进行自动铆接时，第二自动化铆接工位开始依次安装横梁元件，当第一自动化铆接工位自动铆接完成后，由伺服回转支撑模块驱动旋转台切换到第二自动化铆接工位，实现第一自动化铆接工位和第二自动化铆接工位智能切换。
附图说明
[0019]图1为本专利技术结构示意图；
[0020]图2为本专利技术夹具结构正视图；
[0021]图3为本专利技术夹具结构左视图；
[0022]图4为本专利技术夹具结构俯视图。
[0023]图中：1、底座；2、伺服回转支撑模块；3、旋转台；4、第一自动化铆接工位；5、第二自
动化铆接工位；4A、第一伺服夹紧模块；4B、第二伺服夹紧模块；5A、第一移动工作台；5B、第二移动工作台；6A、第一伺服回转支承模块；6B、第二伺服回转支承模块；7A、第一工作模板台；7B、第二工作模板台；8A、第三移动工作台；8B、第四移动工作台；9A、第三伺服回转支承模块；9B、第四伺服回转支承模块；10A、第三工作模板台；10B、第四工作模板台。
具体实施方式
[0024]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0025]请参阅图1
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4，一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，包括底座1，底座1的顶部活动安装有伺服回转支撑模块2，伺服回转支撑模块2的顶部前后两侧均活动安装有旋转台3，后侧旋转台3的顶部活动安装有第一自动化铆接工位4，前侧旋转台3的顶部活动安装有第二自动化铆接工位5，第一自动化铆接工位4由第一伺服夹紧模块4A、第一移动工作台5A、第二移动工作台5B、第一伺服回转支承模块6A、第二伺服回转支承模块(6B)、第一工作模板台7A和第二工作模板台7B等机构组成，第二自动化铆接工位5由本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部活动安装有伺服回转支撑模块(2)，所述伺服回转支撑模块(2)的顶部前后两侧均活动安装有旋转台(3)，后侧所述旋转台(3)的顶部活动安装有第一自动化铆接工位(4)，前侧所述旋转台(3)的顶部活动安装有第二自动化铆接工位(5)，所述第一自动化铆接工位(4)由第一伺服夹紧模块(4A)、第一移动工作台(5A)、第二移动工作台(5B)、第一伺服回转支承模块(6A)、第二伺服回转支承模块(6B)、第一工作模板台(7A)和第二工作模板台(7B)等机构组成，所述第二自动化铆接工位(5)由第二伺服夹紧模块(4B)、第三移动工作台(8A)、第四移动工作台(8B)、第三伺服回转支承模块(9A)、第四伺服回转支承模块(9B)、第三工作模板台(10A)和第四工作模板台(10B)等机构组成。2.根据权利要求1所述的一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，其特征在于：后侧所述旋转台(3)的顶部活动安装有第一伺服夹紧模块(4A)，前侧所述旋转台(3)的顶部活动安装有第二伺服夹紧模块(4B)。3.根据权利要求1所述的一种智能化双工位车架横梁横拼夹具，其特征在于：后侧所述旋转台(3)的顶部且位于第一伺服夹紧模块(4A)右侧活动安装有第一移动工作台(5A)，后侧所述旋转台(3)的顶部且位于第一伺服夹紧模块(4A)左侧活动安装有第二移动工作台(5B)。4.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭孝先，邢冲冲，黄帅伟，周斌，王卫东，郝强强，庞悦，王俊杰，吴红，李青松，黄鑫，马振强，
申请(专利权)人：河南安锻智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：