一种商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，包括如下步骤：a、将抗振框架运送到极群入槽工位；b、极群入槽装置吸起抗振框架；c、移送机构携带极群入槽机构和抗振框架移至已完成铸焊的极群上方，移送机构下移直至极群完全进入抗振框架内；d、极群入槽装置将抗振框架转移到蓄电池槽正上方，然后将极群和抗振框架放入到蓄电池槽中。本发明专利技术方法设计的抗振框架在蓄电池受到外部振动时，产生的振动力可以由控制框架缓冲吸收，大大减轻了外界振动对蓄电池极群造成的伤害；根据抗振框架的结构本发明专利技术设置的入槽装配方法可实现在蓄电池装配线上将极群和抗振框架自动化入槽过程，提高了蓄电池入槽装配过程的工作效率，减轻了操作人员劳动强度。动强度。动强度。
【技术实现步骤摘要】
一种商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法
[0001]本专利技术涉及一种铅酸蓄电池制备方法，特别是一种商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，属铅酸蓄电池
技术介绍
[0002]随着商用车(即卡车)新车型的不断开发，对商用车蓄电池抗振性能要求越来越高，目前采用的极群底部加胶固定、用塞边架在极群两侧固定极群等技术方案已经不能满足商用车蓄电池的抗振要求，振动失效已然是造成商用车用铅酸蓄电池寿命缩短的一个主要原因。蓄电池振动失效后主要表现为：板耳从汇流排连接处断裂、极板破损或断裂等现象。蓄电池上述问题，主要是由于极板之间客观上存在厚度偏差，导致不同极群之间的厚度存在一定的差异，采用现有技术措施实际上不能对每一个极群均做到较好的紧装配效果。其中，厚度尺寸较厚的极群会出现塞边架过紧导致蓄电池外壁受力变形的问题；厚度相对较薄的极群在蓄电池使用中会比较松弛，当车辆水平方向的振动力传递到蓄电池内部的极群上之后，松弛的极群中的极板会产生较大幅度的摆动，这种较大幅度的摆动会在极板内部的各部分之间产生较大的剪切力和拉伸力，特别是在汇流排与板耳之间以及极板自身不同部位，形成较大的剪切力和拉伸力，长此以往，就会破坏极群结构，造成振动失效。因此，设计具有良好抗振效果的部件是避免商用车蓄电池振动失效的关键。同时，随着蓄电池抗振部件的结构改进，传统的蓄电池入槽技术也无法满足高效率生产的要求，因此在开发蓄电池抗振部件的同时，设计满足蓄电池生产线要求的入槽装配方法也是必不可少的技术。
技术实现思路
[0003]本专利技术旨在提供一种可提高蓄电池抗振性能且保证蓄电池生产线高效率自动化入槽装配的商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法。
[0004]本专利技术所述问题是以下述技术方案实现的：
[0005]一种商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，将匹配极群设置的抗振框架和极群由极群入槽装置一同送入蓄电池槽，所述方法包括如下步骤：
[0006]a、将抗振框架运送到极群入槽工位；
[0007]b、极群入槽装置吸起抗振框架：极群入槽装置包括移送机构和极群入槽机构，移送机构连接极群入槽机构，极群入槽机构设有极群抓手和吸盘，极群抓手对称设置两块夹紧板，吸盘位于两块夹紧板之间，移送机构携带极群入槽机构移至抗振框架上方，移送机构带动极群入槽机构下移，使抗振框架进入两块夹紧板之间，吸盘吸起抗振框架；
[0008]c、移送机构携带极群入槽机构和抗振框架移至已完成铸焊的极群上方，移送机构下移直至极群完全进入抗振框架内；
[0009]d、吸盘上移脱离抗振框架，两块夹紧板向内收紧将抗振框架和极群一同抓起并由移送机构转移到蓄电池槽正上方，然后将极群和抗振框架放入蓄电池槽中，完成抗振框架和极群共同入槽；
[0010]所述极群入槽机构设有支座，支座内设有上小下大的梯形滑块和对称设置在梯形滑块两侧的两块楔块，楔块上大下小，各楔块的中下部分别与支座铰接，梯形滑块上端连接推拉杆、下端连接吸盘，推拉杆连接移送机构的气缸，各夹紧板分别与楔块固定连接。
[0011]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，各夹紧板设有限定抗振框架上移的挡板。
[0012]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，所述抗振框架包括对称设置的两块侧框架和连接两块侧框架的连接板，各侧框架的两侧设有锯齿翼板，锯齿翼板上分布齿片，锯齿翼板相对侧框架板面倾斜，各侧框架的下部设有弹性支撑板，两块侧框架的弹性支撑板呈八字形分布。
[0013]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，侧框架的板面设有数条加强筋，各加强筋的下部设有梯形导入端，加强筋与蓄电池槽内壁加强筋的位置相互错开。
[0014]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，弹性支撑板相对水平面的夹角β为40
°‑
50
°
；锯齿翼板相对侧框架板面的夹角α为120
°‑
150
°
。
[0015]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，抗振框架的长度尺寸W1、厚度尺寸L1、高度尺寸H1，两侧框架之间的距离L；蓄电池槽的长度尺寸W3、厚度尺寸L3、高度尺寸H3；极群的厚度尺寸L2，极群的高度尺寸H2；抗振框架与蓄电池槽及极群的尺寸关系如下：L1＝L3+(2～4)mm，H1＝H2+(1～2)mm，W1＝W3+(1～3)mm，L＝L2
‑
(1～3)mm。
[0016]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，各侧框架的顶部两侧设有支撑凸台，支撑凸台对应在汇流排下部，支撑凸台的高度小于极板板耳的高度2
‑
3毫米。
[0017]上述商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，弹性支撑板的宽度尺寸B为8～10mm。
[0018]本专利技术针对解决商用车蓄电池振动损坏问题设计了一种抗振框架并设计了适用于蓄电池生产线的极群及抗振框架入槽装配方法。所述抗振框架在与极群共同入槽后，依靠抗振框架自身结构特点和良好的弹性，在蓄电池受到外部振动时，产生的振动力可以由抗振框架缓冲吸收，大大减轻了外界振动对蓄电池极群造成的伤害。本专利技术根据所述抗振框架的结构特点，设计了专用的极群入槽装置，实现在蓄电池装配线上将极群和抗振框架自动化入槽过程，提高了蓄电池入槽装配过程的工作效率，减轻了操作人员劳动强度。本专利技术为提高商用车蓄电池抗振性能和高效率生产提供了切实可行的技术。
附图说明
[0019]下面结合附图对本专利技术作进一步说明。
[0020]图1是极群入槽装置的示意图；
[0021]图2是极群入槽机构的结构示意图；
[0022]图3是图2的左视图；
[0023]图4
‑
图7是极群入槽过程的示意图；
[0024]图8是抗振框架的立体图；
[0025]图9是抗振框架的主视图；
[0026]图10是抗振框架的俯视图；
[0027]图11是极群的示意图；
[0028]图12是蓄电池槽(单格)的示意图；
[0029]图13是极群和抗振框架入槽后的示意图。
[0030]图中各标号为：1、支座，2、梯形滑块，3、吸盘，4、夹紧板，4
‑
1、挡板，5、推拉杆，6、楔块，7、抗振框架，7
‑
1、侧框架，7
‑
2、连接板，7
‑
3、支撑凸台，7
‑
4、锯齿翼板，7
‑
5、弹性支撑板，7
‑
6、加强筋，8、电池槽单格。9、极群，9
‑
1、汇流排，Ⅰ、移送机构，Ⅱ、极群入槽机构。
具体实施方式
[0031]本专利技术是一种在蓄电池生产线上完成抗振框架和极群自动化入槽的装配方法，所述抗振框架为提高商用车蓄电池抗振性能而专门设计。
[0032]参看图8
‑
图10，所述抗振框架7采用具有较高弹性的PP材料、增强型PP材料或ABS本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，其特征在于：将匹配极群设置的抗振框架和极群由极群入槽装置一同送入蓄电池槽，所述方法包括如下步骤：a、将抗振框架运送到极群入槽工位；b、极群入槽装置吸起抗振框架：极群入槽装置包括移送机构和极群入槽机构，移送机构连接极群入槽机构，极群入槽机构设有极群抓手和吸盘，极群抓手对称设置两块夹紧板，吸盘位于两块夹紧板之间，移送机构携带极群入槽机构移至抗振框架上方，移送机构带动极群入槽机构下移，使抗振框架进入两块夹紧板之间，吸盘吸起抗振框架；c、移送机构携带极群入槽机构和抗振框架移至已完成铸焊的极群上方，移送机构下移直至极群完全进入抗振框架内；d、吸盘上移脱离抗振框架，两块夹紧板向内收紧将抗振框架和极群一同抓起并由移送机构转移到蓄电池槽正上方，然后将极群和抗振框架放入蓄电池槽中，完成抗振框架和极群共同入槽；所述极群入槽机构设有支座，支座内设有上小下大的梯形滑块和对称设置在梯形滑块两侧的两块楔块，楔块上大下小，各楔块的中下部分别与支座铰接，梯形滑块上端连接推拉杆、下端连接吸盘，推拉杆连接移送机构的气缸，各夹紧板分别与楔块固定连接。2.根据权利要求1所述的商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，其特征在于：各夹紧板设有限定抗振框架上移的挡板。3.根据权利要求2所述的商用车蓄电池极群及抗振框架入槽装配方法，其特征在于：所述抗振框架包括对称设置的两块侧框架和连接两块侧框架的连接板，各侧框架的两侧设有锯齿翼板，锯齿翼板上分布齿片，锯齿翼板相对侧框架...
【专利技术属性】
技术研发人员：牛义生，闫金瑞，蔡永选，杨金梦，侯博超，李梦楠，张霄喃，
申请(专利权)人：风帆有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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