一种发热件的成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种发热件的成型模具，包括呈凹字型的下模、对称设于所述下模的凹槽部两侧的型腔滑块以及贯穿所述下模并延伸至与所述型腔滑块顶面齐平的若干模柱，所述型腔滑块拼接后形成多个模腔；所述模腔包括注浆腔以及设于所述注浆腔侧面的成型腔，所述成型腔与所述注浆腔连通；所述模柱对应所述成型腔的中心轴设置，所述成型腔的顶部设有供所述模柱穿过的通孔。所述成型模具形成包括注浆腔和成型腔的模腔，使得浆料由注浆腔注入后从成型腔的侧边流入，避免了浆料由发热丝的顶部直接注入对发热丝产生冲击使得发热丝发生变形，保证了发热件成品的质量。发热件成品的质量。发热件成品的质量。

【技术实现步骤摘要】
一种发热件的成型模具


[0001]本技术涉及电子烟发热件模具
，特别是涉及一种发热件的成型模具。

技术介绍

[0002]电子烟的发热件包括设有中空结构的筒状多孔陶瓷体，中空结构为流体通道；多孔陶瓷体内部嵌有发热丝，发热丝设于流体通道的通道壁并绕通道壁呈螺旋状分布。
[0003]上述电子烟的发热件在注塑成型工艺包括：先将螺旋状的发热丝放置在模具中后进行注塑，正常注塑时，从上往下注塑陶瓷浆料，即沿陶瓷发热件的轴向进行注料。然而此时螺旋状的发热丝会被注塑料进料时产生的力压缩，导致发热丝堆叠，降低发热效果，进而影响雾化效果，影响产品品质。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是解决上述问题，提供一种能够防止发热丝受浆料冲击发生变形的发热件的成型模具。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术采用的技术方案，如下所述：
[0006]一种发热件的成型模具，包括呈凹字型的下模、对称设于所述下模的凹槽部两侧的型腔滑块以及贯穿所述下模并延伸至与所述型腔滑块顶面齐平的若干模柱，所述型腔滑块拼接后形成多个模腔；所述模腔包括注浆腔以及设于所述注浆腔侧面的成型腔，所述成型腔与所述注浆腔连通；所述模柱对应所述成型腔的中心轴设置，所述成型腔的顶部设有供所述模柱穿过的通孔。
[0007]优选地，所述下模与所述成型腔对应处设有两个发热丝定位孔，所述发热丝定位孔圆心之间的距离与所述型腔滑块拼接线之间的夹角为30
‑
60度。
[0008]优选地，所述成型模具还包括设于所述下模上方的盖板、设于所述下模下方用于安装所述模柱的推板、与所述下模的顶角对应设置并串接所述下模和推板的竖直导柱，以及与所述下模两端的凸起部对应设置并串接于所述下模与所述推板之间的导柱上的第一限位块组；所述盖板上开设有使得所述注浆腔顶部露出的水口。优选地，所述下模两端的凸起部上开设有沿所述下模纵向设置的第一限位槽，所述型腔滑块顶部开设有与所述第一限位槽同向设置的第二限位槽，所述第一限位槽和第二限位槽连通形成限位槽；所述限位槽内设有固定条。
[0009]优选地，所述推板两侧设有用于支承所述下模的推板限位块。
[0010]优选地，所述导柱的底部设有与所述第一限位块组对应的第二限位块组。
[0011]优选地，所述盖板朝向所述下模的一侧的对角处分别设有连接柱，所述下模与所述连接柱的对应处设有连接孔和连接缺口。
[0012]优选地，所述型腔滑块的靠近所述下模的凸起部的一端设有滑动凸起，所述下模上设有供所述滑动凸起滑移的对应槽；所述滑动凸起的宽度小于所述型腔滑块的宽度。
[0013]优选地，所述对应槽的中部设有竖向阻挡块。
[0014]本技术的有益效果至少包括：
[0015]本技术所述发热件的成型模具，用于电子烟的陶瓷发热件的成型，所述成型模具包括对称设于下模的凹槽部的型腔滑块，所述型腔滑块对接后形成的型腔包括注浆腔和成型腔，所述注浆腔和成型腔的侧面连通，将浆料注入注浆腔后，浆料由侧面流入成型腔内，避免了浆料直接由于发热丝垂直方向注入对发热丝产生的冲击，保证了发热体的成品质量。
附图说明
[0016]图1为本技术的成型模具的整体示意图；
[0017]图2为图1所示成型模具的爆炸图；
[0018]图3为本技术的成型模具沿纵向对称面的截面图；
[0019]图4为下模的示意图；
[0020]图5为A处放大示意图；
[0021]图6为未放置盖板时成型模具的示意图；
[0022]其中，1为下模、101为第一限位槽、102为对应槽、103为连接孔、104为连接缺口、105为发热丝定位孔、106为阻挡块、2为型腔滑块、201为第二限位槽、202为滑动凸起、3为盖板、301为水口、4为推板、5为模柱、6为导柱、7为第一限位块组、8为模腔、801为注浆腔、802为成型腔、9为固定条、10为推板限位块、11为第二限位块组。
具体实施方式
[0023]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。
[0024]实施例
[0025]图1为本技术的成型模具的整体示意图，图2为图1所示成型模具的爆炸图，图3为本技术的成型模具沿纵向对称面的截面图，如图1至图3所示，一种发热件的成型模具，包括呈凹字型的下模1、对称设于所述下模1的凹槽部两侧的型腔滑块2以及贯穿所述下模1并延伸至与所述型腔滑块2顶面齐平的若干模柱5。图6为未放置盖板时成型模具的示意图，如图6所示，所述型腔滑块2拼接后形成多个模腔8；所述模腔8包括使得浆料注入的注浆腔801以及设于所述注浆腔801侧面的成型腔802，所述成型腔802与所述注浆腔801连通；所述模柱5对应所述成型腔802的中心轴设置，所述成型腔802的顶部设有供所述模柱5穿过的通孔。也即，模柱5贯穿所述成型腔802设置，并且所述模柱5与所述成型腔802的中心轴对应设置。
[0026]作为可选地，所述成型腔802呈圆柱型。所述模柱5沿所述下模1的纵向对称面排列。所述型腔滑块2的顶面与所述下模1的顶面齐平，所述模柱5的顶端亦与所述下模1的顶面齐平。本技术实施例中，所述模腔8的数量为4，所述模腔8包括注浆腔801以及对称设于所述注浆腔801两侧的成型腔802，对应地所述模柱5的数量为8。
[0027]图4为下模的示意图，图5为A处放大示意图，如图4和图5所示，所述下模1与所述成型腔802对应处设有使得发热丝的引脚插入并定位的两个发热丝定位孔105，所述发热丝定位孔105圆心之间的距离与型腔滑块2拼接线之间的夹角为30
‑
60度。
[0028]所述成型模具还包括设于所述下模1上方的盖板3、设于所述下模1下方用于安装所述模柱5的推板4、与所述下模1的顶角对应设置并串接所述下模1和推板4的竖直导柱6，以及与所述下模1两端的凸起部对应设置并串接于所述下模1与所述推板4之间的导柱6上的第一限位块组7；所述盖板3上开设有使得所述注浆腔801顶部露出的水口301。
[0029]作为可选地，所述推板4底部设有受力板，成型时对模具施压提供受力面，避免了对推板4的直接作用，造成推板4的受力损坏。
[0030]作为可选地，所述水口301呈梯形台状，孔的截面积由靠近所述下模1至远离所述下模1的方向逐渐变大，所述水口301的靠近所述下模1的侧的孔的截面积使得所述注浆腔801的开口全部裸露。使用时，所述水口301处可设置与其形状契合的挡条以防止陶瓷发热件成型过程中浆料外溢，保证陶瓷发热件的外观规整度。
[0031]参照图1至图3所示，所述下模1两侧的凸起部上开设有沿所述下模1纵向设置的第一限位槽101，所述两个型腔滑块2顶部开设本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种发热件的成型模具，其特征在于：包括呈凹字型的下模、对称设于所述下模的凹槽部两侧的型腔滑块以及贯穿所述下模并延伸至与所述型腔滑块顶面齐平的若干模柱，所述型腔滑块拼接后形成多个模腔；所述模腔包括注浆腔以及设于所述注浆腔侧面的成型腔，所述成型腔与所述注浆腔连通；所述模柱对应所述成型腔的中心轴设置，所述成型腔的顶部设有供所述模柱穿过的通孔。2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述下模与所述成型腔对应处设有两个发热丝定位孔，所述发热丝定位孔圆心之间的距离与所述型腔滑块拼接线之间的夹角为30
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60度。3.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于：所述成型模具还包括设于所述下模上方的盖板、设于所述下模下方用于安装所述模柱的推板、与所述下模的顶角对应设置并串接所述下模和推板的竖直导柱，以及与所述下模两端的凸起部对应设置并串接于所述下模与所述推板之间的导柱上的第一限位块组；所述盖板上开设有使得所述注浆腔顶部露出的...

【专利技术属性】
技术研发人员：董波，张霖，王伟江，刘友昌，王超，余明先，姚伟昌，戴高环，李毅，
申请(专利权)人：深圳陶陶科技有限公司，
类型：新型
国别省市：