一种全自动连续缩管机制造技术

本发明专利技术公开了一种全自动连续缩管机，在一台缩管机上按成型顺序布置有若干个独立的缩管机构，每一套缩管机构对应一工位，以形成连续的若干个缩管工位，在各工位之间设有自动送料机构，由自动送料机构将上料工位、各缩管工位及出料工位串连起来形成一套全自动的连续缩管生产线。本发明专利技术通过设计成若干个(比如三个)独立单元组合而成，可根据产品要求缩管工位任意增加或减少单元组合，每个单元都具备独立运行能力。设备自带送料机构及相关控制单元，采用组合式连接可根据设备单元变化而更改，无需人工在工位之间转运物料，工位间可快速自动放取物料，精准定位，实现不间断顺畅生产，大幅提高生产效率，降低生产成本和人工成本。本。本。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动连续缩管机


[0001]本专利技术涉及金属工件加工
，尤其涉及一种对金属工件进行缩管工艺的缩管机。

技术介绍

[0002]目前在工业自动化时代的引领下，各行各业都在努力提升自身的自动化装备水平，自动化装备水平也决定了企业自身的竞争力。许多领域都会应用到金属管状空心产品，此类产品一般是预先成型得到初始管坯，再通过缩管机配合缩管模具等设备对管坯进行缩工艺，最终获得成品管坯。然而，大部分情况下，此类缩管工艺并不能实现一步到位，可能需要两步甚至多步缩管操作，才能最终成型。传统一般在一台缩管机上完成一步操作，然后再通过人工将半成品管坯转运到下一台缩管机上进行下一步操作。这样不仅需要配置多台独立的缩管机，而且需要专门的人手在各缩管机之间进行物料转运，不仅造成设备和人工成本高，而且效率低下，占用场地大，效益低。

技术实现思路

[0003]本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术的缺点，提供一种结构更简单、设计更合理、效率更高、成本更低、自动化程度高的全自动连续缩管机。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种全自动连续缩管机，其特征在于：在一台缩管机上按成型顺序布置有若干个独立的缩管机构，每一套缩管机构对应一工位，以形成连续的若干个缩管工位，在各工位之间设置有自动送料机构，由自动送料机构将上料工位、各缩管工位及出料工位串连起来形成一套全自动的连续缩管生产线，每一工位分别设置有感应机构；
[0005]每一缩管机构均包括有机体、上仿形夹具、下仿形夹具和缩管模具，上仿形夹具安装在机体上部并连接有主液压缸，下仿形夹具安装在机体的底板上与上仿形夹具相互对齐；缩管模具通过模具导轨安装在底板上并连接有侧液压缸，以形成可朝下仿形夹具移动的结构；自动送料机构设置于下仿形夹具的两侧并安装在底板上，通过自动送料机构实现将管坯送入下仿形夹具以及在相邻的缩管机构之间转运管坯。
[0006]进一步地，所述自动送料机构包括有对数比缩管工位多一的升降夹具，相邻升降夹具之间的间距与相邻缩管机构的下仿形夹具之间的间距相同，每一对升降夹具均包括有沿送料方向左右对称的两升降夹具。
[0007]进一步地，所述自动送料机构还包括有送料导轨和滚珠丝杆，两根送料导轨与两根滚珠丝杆平行安装在底板上并位于各下仿形夹具的左右两侧，且方向与模具导轨相互垂直，滚珠丝杆通过丝杆固定座安装并连接有伺服电机。
[0008]进一步地，每一升降夹具安装在一升降气缸上，每一升降气缸通过一滑块安装在对应的送料导轨上；每一升降夹具还通过一滚珠螺母与对应的滚珠丝杆连接，以形成同步移动的结构，通过滚珠丝杆旋转驱动滚珠螺母带动升降夹具沿送料导轨同步前后移动。通
过升降气缸上升托起升降夹具，以实现将管坯举起，然后随着送料导轨行进将管坯送入一下工位的夹具上。
[0009]进一步地，在自动送料机构的首端和尾端还分别用于承载管坯的定位夹具，定位夹具沿送料方向与下仿形夹具对齐；底板位于自动送料机构首端的一段形成输入工作台，位于尾端一段则形成输出工作台。输入工作台用于初始管坯上料，输出工作台用于成品管坯出料。
[0010]进一步地，在输入工作台和输出工作台上分别设置有一对承托支座，自动送料机构首尾的定位夹具各对应一对承托支座，承托支座分列于定位夹具的两侧以形成对管坯的支承结构。管坯进料和出料时其中间主体部分由定位夹具支承，而其两端则由承托支座支撑，以提高稳定性和安全性
[0011]优选地，缩管机构包括有三个，即第一工位缩管机构、第二工位缩管机构和第三工位缩管机构，分别形成三个缩管工位，当然，还可根据实际的加工要求增减工位。每个缩管工位的缩管模具负责不同形态的成型，升降夹具则设置有四对。管坯送入输入工作台的定位夹具上，然后通过自动送料机构的转运，依次经过三个工位的缩管模具加工，即得到成品管坯，成品管坯进入输出工作台的定位夹具进行出料。
[0012]进一步地，在每一机体的顶部均设置有对准缩管模具安装位置的开口，缩管模具通过开口进行吊装，使得安装拆卸模具更为方便，效率更高。
[0013]进一步地，在机体的下方设置有循环液箱和液压循环油箱，各液压缸分别通过循环液管路与循环液箱及液压循环油箱连接。循环液箱和液压循环油箱整体一体化设计，不仅具备良好的冷却润滑功能，且占用空间较小，搬运方便。
[0014]进一步地，在机体的上部设置有上梁板导柱，上梁板导柱连接有上梁板，上梁板与主液压缸连接形成可升降结构，上仿形夹具安装在上梁板的底面。通过主液压缸驱动上梁板带动上仿形夹具上下移动，由上梁板导柱起导向作用。
[0015]本专利技术设计成若干个(比如三个)独立单元组合而成，可根据产品要求缩管工位任意增加或减少单元组合，各单元均为模块化设计，每个单元都具备独立运行能力。设备自带送料机构及相关控制单元，采用组合式连接可根据设备单元变化而更改，无需人工在工位之间转运物料，工位间可快速自动放取物料，精准定位，实现不间断顺畅生产，大幅提高生产效率，降低生产成本和人工成本。
附图说明
[0016]图1为本专利技术正面示意图；
[0017]图2为本专利技术俯视示意图；
[0018]图3为图1的局部放大图；
[0019]图4为送料机构初始状态示意图；
[0020]图5为送料机构托举状态示意图；
[0021]图6为管坯放入送料机构待送料时的示意图；
[0022]图7为完成成型的管坯通过送料机构待出料时的示意图。
[0023]图中，A为第一工位缩管机构，B为第二工位缩管机构，C为第三工位缩管机构，1为主液压缸，2为上梁板导柱，3为机体，4为侧液压缸，5为上梁板，6为循环液箱，7为模具导轨，
8为底板，9为缩管模具，10为上仿形夹具，11为下仿形夹具，12为自动送料机构，13为液压循环油箱，14为送料导轨，15为升降夹具，16为升降气缸，17为滚珠螺母，18为管坯，19为滚珠丝杆，20为定位夹具，21为丝杆固定座，22为承托支座，23为输出工作台，24为伺服电机，25为输入工作台，26为滑块。
具体实施方式
[0024]本实施例中，参照图1
‑
图7，所述全自动连续缩管机，在一台缩管机上按成型顺序布置有若干个独立的缩管机构，每一套缩管机构对应一工位，以形成连续的若干个缩管工位，在各工位之间设置有自动送料机构12，由自动送料机构12将上料工位、各缩管工位及出料工位串连起来形成一套全自动的连续缩管生产线，每一工位分别设置有感应机构，如感应探头，以感应管坯18的到位；
[0025]每一缩管机构均包括有机体3、上仿形夹具10、下仿形夹具11和缩管模具9，上仿形夹具10安装在机体3上部并连接有主液压缸1，下仿形夹具11安装在机体3的底板8上与上仿形夹具10相互对齐；缩管模具9通过模具导轨7安装在底板8上并连接有侧液压缸4，以形成可朝下仿形夹具11移动的结构。如果需要左右同时成型，则安装两套相对设置的缩管模具9，并分别连接左、右侧液压缸。当然，这些本身属于本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动连续缩管机，其特征在于：在一台缩管机上按成型顺序布置有若干个独立的缩管机构，每一套缩管机构对应一工位，以形成连续的若干个缩管工位，在各工位之间设置有自动送料机构，由自动送料机构将上料工位、各缩管工位及出料工位串连起来形成一套全自动的连续缩管生产线，每一工位分别设置有感应机构；每一缩管机构均包括有机体、上仿形夹具、下仿形夹具和缩管模具，上仿形夹具安装在机体上部并连接有主液压缸，下仿形夹具安装在机体的底板上与上仿形夹具相互对齐；缩管模具通过模具导轨安装在底板上并连接有侧液压缸，以形成可朝下仿形夹具移动的结构；自动送料机构设置于下仿形夹具的两侧并安装在底板上，通过自动送料机构实现将管坯送入下仿形夹具以及在相邻的缩管机构之间转运管坯。2.根据权利要求1所述的全自动连续缩管机，其特征在于：所述自动送料机构包括有对数比缩管工位多一的升降夹具，相邻升降夹具之间的间距与相邻缩管机构的下仿形夹具之间的间距相同，每一对升降夹具均包括有沿送料方向左右对称的两升降夹具。3.根据权利要求2所述的全自动连续缩管机，其特征在于：所述自动送料机构还包括有送料导轨和滚珠丝杆，两根送料导轨与两根滚珠丝杆平行安装在底板上并位于各下仿形夹具的左右两侧，且方向与模具导轨相互垂直，滚珠丝杆通过丝杆固定座安装并连接有伺服电机。4.根据权利要求3所述的全自动连续缩管机，其特征在于：每一升降夹具安装在一升降气缸上，每一升降气缸通过一滑块安装在...

【专利技术属性】
技术研发人员：高阳阳，何俊新，
申请(专利权)人：广东轻量科技发展有限责任公司，
类型：发明
国别省市：