一种涡轮精铸模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种涡轮精铸模，涉及精铸模领域，包括底盘，底盘上设置滑槽，底盘上表面在与滑槽对应位置设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模，成型模的底部固设导滑销，滑槽的底部设置T形槽，导滑销通过设置在其底部的T形块与T形槽滑动连接，涡轮精铸模还包括操作平台，底盘与操作平台的上表面固接，底盘的外部设置能够绕其转动的转环，成型模的上表面设置第一铰接柱，转环的上表面设置呈环形阵列排布的第二铰接柱，连杆的两端分别与对应的第一铰接柱和第二铰接柱铰接，转环的外表面设置蜗轮齿，涡轮精铸模还设置与蜗轮齿啮合的蜗杆，蜗杆与伺服电机连接。本实用新型专利技术能够解决现有的涡轮精铸模脱模效率低和脱模效果差的问题。问题。问题。

【技术实现步骤摘要】
一种涡轮精铸模


[0001]本技术涉及精铸模领域，尤其是一种涡轮精铸模。

技术介绍

[0002]飞机、汽车、轮船等机械装置上广泛使用涡轮。生产涡轮时，需要先使用涡轮精铸模制作蜡模，再通过蜡模制作涡轮。
[0003]如图6所示，现有的涡轮精铸模包括圆形的底盘1，底盘上沿其径向阵列排布直线形滑槽11，底盘上表面在与直线形滑槽11对应位置设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模12，成型模12的底部固设导滑销121，直线形滑槽11的底部的两侧设置T形槽13，导滑销121通过设置在其底部的T形块1211与T形槽13滑动连接。
[0004]现有的涡轮精铸模存在以下不足：
[0005]1.现有的涡轮精铸模脱模时，需要操作员工手动逐个将成型模沿直线形滑槽向外侧滑动。由于人手用力的一致性和稳定性难以保证，严重影响脱模效率和脱模效果。有的涡轮精铸模采用手柄和底部转盘统一控制所有成型模沿直线形滑槽向外侧滑动，这种涡轮精铸模虽然能保证各个成型模运动的一致性，但是由于是手动操作，成型模运动速度的稳定性还是不足，成型模变化的运动速度会严重影响脱模效果；有的涡轮精铸模采用气缸和底部转盘统一控制所有成型模沿直线形滑槽向外侧滑动，这种涡轮精铸模虽然能保证各个成型模运动的一致性和稳定性，但是由于气缸动作较快且难以控制，会导致蜡模表面产生划痕或挤压变形现象，严重影响脱模效果。
[0006]2.现有的涡轮精铸模脱模时，成型模沿直线形滑槽向外侧滑动以实现脱模。
[0007]然而，有的涡轮叶片形状复杂，脱模时，成型模如果沿直线运动，会导致蜡模被成型模损坏。

技术实现思路

[0008]本技术所要解决的技术问题是提供一种涡轮精铸模，解决现有的涡轮精铸模脱模效率低和脱模效果差的问题。
[0009]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种涡轮精铸模，包括圆形的底盘，所述底盘上沿其径向阵列排布滑槽，底盘上表面在与滑槽对应位置设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模，所述成型模的底部固设导滑销，所述滑槽的底部的两侧设置T形槽，所述导滑销通过设置在其底部的T形块与T形槽滑动连接，所述涡轮精铸模还包括操作平台，所述底盘与操作平台的上表面固接，所述底盘的外部设置能够绕其转动的转环，所述成型模的上表面设置第一铰接柱，所述转环的上表面设置呈环形阵列排布的第二铰接柱，连杆的两端分别与对应的第一铰接柱和第二铰接柱铰接，所述转环的外表面设置蜗轮齿，所述涡轮精铸模还设置与蜗轮齿啮合的蜗杆，所述蜗杆与伺服电机连接。
[0010]进一步地，所述滑槽为弧形滑槽，弧形滑槽的外端向其对应的第二铰接柱的一侧偏移形成弧形。
[0011]进一步地，所述底盘的外周面设置环形槽，所述转环的内表面设置环形块，所述环形块与环形槽滑动连接。
[0012]进一步地，所述伺服电机设置在操作平台上，所述蜗杆的一端通过联轴器与伺服电机连接。
[0013]进一步地，所述操作平台上在还设置轴承座，所述蜗杆的另一端与轴承座轴承连接。
[0014]本技术具有如下有益效果：
[0015]本技术的涡轮精铸模通过伺服电机带动蜗杆转动，蜗杆带动转环转动，转环牵拉连杆，连杆带动成型模运动，实现涡轮精铸模的自动脱模。由于蜗轮蜗杆机构能够实现减速传动，所以这样脱模能够保证多个成型模具有一致性和稳定性。脱模时成型模的动作较慢，且通过调节伺服电机的转速能够调节成型模的运动速度，大大提高了脱模效率和脱模效果。
[0016]本技术的涡轮精铸模的滑槽为弧形滑槽。脱模时，成型模沿弧形滑槽由内向外运动，能够避免损坏蜡模。
附图说明
[0017]图1为本技术脱模前的俯视图；
[0018]图2为本技术脱模后的俯视图；
[0019]图3为导滑销与滑槽滑动连接的剖视图；
[0020]图4为底盘的正视图；
[0021]图5为转环的俯视图；
[0022]图6为现有技术中的涡轮精铸模的俯视图。
具体实施方式
[0023]如图1
‑
5所示，一种涡轮精铸模，包括圆形的底盘1，所述底盘1上沿其径向阵列排布滑槽14，底盘1上表面在与滑槽14对应位置设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模12，所述成型模12的底部固设导滑销121，所述滑槽14的底部的两侧设置T形槽13，所述导滑销121通过设置在其底部的T形块1211与T形槽13滑动连接，所述涡轮精铸模还包括操作平台2，所述底盘1与操作平台2的上表面固接，所述底盘1的外部设置能够绕其转动的转环3，所述成型模12的上表面设置第一铰接柱122，所述转环3的上表面设置呈环形阵列排布的第二铰接柱32，连杆8的两端分别与对应的第一铰接柱122和第二铰接柱32铰接，所述转环3的外表面设置蜗轮齿31，所述涡轮精铸模还设置与蜗轮齿31啮合的蜗杆4，所述蜗杆4与伺服电机5连接。
[0024]T形槽13和T形块1211的设置，能够避免导滑销121在滑槽14内自身发生转动。
[0025]制作蜡模时，操作员工在底盘1和成型模12围成的区域内注入白蜡，再将上压盖盖在涡轮精铸模上。
[0026]本技术的涡轮精铸模通过伺服电机带动蜗杆转动，蜗杆带动转环转动，转环牵拉连杆，连杆带动成型模运动，实现涡轮精铸模的自动脱模。由于蜗轮蜗杆机构能够实现减速传动，所以这样脱模能够保证多个成型模具有一致性和稳定性。脱模时成型模的动作
较慢，且通过调节伺服电机的转速能够调节成型模的运动速度，大大提高了脱模效率和脱模效果。
[0027]所述滑槽14为弧形滑槽，弧形滑槽的外端向其对应的第二铰接柱32的一侧偏移形成弧形。
[0028]本技术的涡轮精铸模的滑槽为弧形滑槽。脱模时，成型模沿弧形滑槽由内向外运动，能够避免损坏蜡模。
[0029]所述底盘1的外周面设置环形槽15，所述转环3的内表面设置环形块33，所述环形块33与环形槽15滑动连接。
[0030]环形块33和环形槽15的设置使得转环3绕底盘1转动更加平稳，同时减小转动时产生的噪音。
[0031]所述伺服电机5设置在操作平台2上，所述蜗杆4的一端通过联轴器6与伺服电机5连接。
[0032]所述操作平台2上在还设置轴承座7，所述蜗杆4的另一端与轴承座7轴承连接。
[0033]蜗杆4的另一端与轴承座7轴承连接使得蜗杆的转动更加平稳。
[0034]以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围内，当可利用上述揭示的
技术实现思路
做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本技术技术方案内容，依据本技术的技术实质，在本技术的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本技术技术方案的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡轮精铸模，包括圆形的底盘(1)，所述底盘(1)上沿其径向阵列排布滑槽(14)，底盘(1)上表面在与滑槽(14)对应位置设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模(12)，所述成型模(12)的底部固设导滑销(121)，所述滑槽(14)的底部的两侧设置T形槽(13)，所述导滑销(121)通过设置在其底部的T形块(1211)与T形槽(13)滑动连接，其特征在于，所述涡轮精铸模还包括操作平台(2)，所述底盘(1)与操作平台(2)的上表面固接，所述底盘(1)的外部设置能够绕其转动的转环(3)，所述成型模(12)的上表面设置第一铰接柱(122)，所述转环(3)的上表面设置呈环形阵列排布的第二铰接柱(32)，连杆(8)的两端分别与对应的第一铰接柱(122)和第二铰接柱(32)铰接，所述转环(3)的外表面设置蜗轮齿(3...

【专利技术属性】
技术研发人员：张慧敏，孙旦，吕俊，
申请(专利权)人：无锡市双嘉数控科技有限公司，
类型：新型
国别省市：