一种涡轮精铸模气动脱模结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种涡轮精铸模气动脱模结构，涉及精铸模领域，包括操作平台，操作平台上设置能够转动的圆盘，圆盘上设置以圆盘圆心为中心阵列排布的弧形通孔，操作平台上表面在弧形通孔下方设置与弧形通孔对应的条形孔，圆盘的上表面以圆盘圆心为中心阵列排布设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模，成型模的外端下方设置滑动轴，滑动轴穿过弧形通孔与对应的条形孔滑动连接，圆盘的外周沿径向设置控制手柄，操作平台在控制手柄的一侧设置铰接柱，第一气缸的缸体与铰接柱铰接，第一气缸的活塞杆与控制手柄的外端铰接。本实用新型专利技术能够解决现有的涡轮精铸模采用手动方式脱模脱模速度慢、效率低、无法满足生产需求以及影响脱模效果的问题。模效果的问题。模效果的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种涡轮精铸模气动脱模结构


[0001]本技术涉及精铸模领域，尤其是一种涡轮精铸模气动脱模结构。

技术介绍

[0002]飞机、汽车、轮船等机械装置上广泛使用涡轮。生产涡轮时，需要先使用涡轮精铸模制作蜡模，再通过蜡模制作涡轮。
[0003]现有的涡轮精铸模在脱模时采用手动脱模方式，该种脱模方式脱模速度慢、效率低，无法满足生产需求。且手动脱模时脱模力度和速度难以控制，影响脱模效果。

技术实现思路

[0004]本技术所要解决的技术问题是提供一种涡轮精铸模气动脱模结构，解决现有的涡轮精铸模采用手动方式脱模脱模速度慢、效率低、无法满足生产需求以及影响脱模效果的问题。
[0005]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种涡轮精铸模气动脱模结构，包括操作平台，所述操作平台上设置能够转动的圆盘，所述圆盘上设置以圆盘圆心为中心阵列排布的弧形通孔，所述操作平台上表面在弧形通孔下方设置与弧形通孔对应的条形孔，所述圆盘的上表面以圆盘圆心为中心阵列排布设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模，成型模的外端下方设置滑动轴，所述滑动轴穿过弧形通孔与对应的条形孔滑动连接，所述圆盘的外周沿径向设置控制手柄，所述操作平台在控制手柄的一侧设置铰接柱，第一气缸的缸体与铰接柱铰接，所述第一气缸的活塞杆与控制手柄的外端铰接。
[0006]进一步地，所述操作平台上表面向上设置凸起的环形轨道，所述圆盘的下表面通过环形轨道与操作平台转动连接。
[0007]进一步地，所述第一气缸为多级气缸。
[0008]进一步地，所述圆盘中心处设置顶块，所述顶块与圆盘滑动密封连接，顶块的下表面向下穿过操作平台且与操作平台滑动密封连接，所述操作平台的下表面在与顶块对应位置设置用于带动顶块在竖直方向上运动的第二气缸，操作平台下表面的四个顶角处均设置支脚。
[0009]进一步地，所述第二气缸的缸体顶端通过螺栓与操作平台的下表面可拆卸连接，第二气缸的活塞杆顶端与顶块固接。
[0010]本技术具有如下有益效果：
[0011]本技术的涡轮精铸模气动脱模结构在对蜡模进行脱模时能够实现完全的气动脱模，相较于现有技术中的手动脱模而言，脱模速度快、效率高，脱模速度和力度便于控制，大大提高了脱模效果。
附图说明
[0012]图1为本技术脱模前的俯视图；
[0013]图2为本技术脱模后的俯视图；
[0014]图3为操作平台、顶块和第二气缸在正视状态下的连接示意图。
具体实施方式
[0015]如图1
‑
3所示，一种涡轮精铸模气动脱模结构，包括操作平台1，所述操作平台1上设置能够转动的圆盘2，所述圆盘2上设置以圆盘2圆心为中心阵列排布的弧形通孔22，所述操作平台1上表面在弧形通孔22下方设置与弧形通孔22对应的条形孔11，所述圆盘2的上表面以圆盘2圆心为中心阵列排布设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模5，成型模5的外端下方设置滑动轴51，所述滑动轴51穿过弧形通孔22与对应的条形孔11滑动连接，所述圆盘2的外周沿径向设置控制手柄21，所述操作平台1在控制手柄21的一侧设置铰接柱3，第一气缸4的缸体与铰接柱3铰接，所述第一气缸4的活塞杆与控制手柄21的外端铰接。
[0016]滑动轴51穿过弧形通孔22与对应的条形孔11滑动连接。脱模时，第一气缸4的活塞杆通过控制手柄21带动圆盘2逆时针转动，弧形通孔22与对应的条形孔11的交点沿对应的条形孔11向外移动，此时滑动轴51也沿对应的条形孔11向外滑动，成型模5沿对应的条形孔11向外滑动，脱模完成。
[0017]所述操作平台1上表面向上设置凸起的环形轨道15，所述圆盘2的下表面通过环形轨道15与操作平台1转动连接。
[0018]圆盘2与操作平台1通过环形轨道15转动连接，能够使得圆盘2在操作平台1上表面的转动更加稳定。
[0019]所述第一气缸4为多级气缸。
[0020]所述圆盘2中心处设置顶块6，所述顶块6与圆盘2滑动密封连接，顶块6的下表面向下穿过操作平台1且与操作平台1滑动密封连接，所述操作平台1的下表面在与顶块6对应位置设置用于带动顶块6在竖直方向上运动的第二气缸14，操作平台1下表面的四个顶角处均设置支脚13。
[0021]脱模完成后，刚成型的蜡模较为脆弱，在狭小的空间内不便于取出。此时操作员工通过第二气缸14控制顶块6向上顶起蜡模，取出蜡模时不会发生干涉，能够安全方便的取出蜡模。
[0022]所述第二气缸14的缸体顶端通过螺栓与操作平台1的下表面可拆卸连接，第二气缸14的活塞杆顶端与顶块6固接。
[0023]本技术的涡轮精铸模气动脱模结构在对蜡模进行脱模时能够实现完全的气动脱模，相较于现有技术中的手动脱模而言，脱模速度快、效率高，脱模速度和力度便于控制，大大提高了脱模效果。
[0024]以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围内，当可利用上述揭示的
技术实现思路
做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本技术技术方案内容，依据本技术的技术实质，在本技术的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本技术技术方案的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡轮精铸模气动脱模结构，其特征在于，包括操作平台(1)，所述操作平台(1)上设置能够转动的圆盘(2)，所述圆盘(2)上设置以圆盘(2)圆心为中心阵列排布的弧形通孔(22)，所述操作平台(1)上表面在弧形通孔(22)下方设置与弧形通孔(22)对应的条形孔(11)，所述圆盘(2)的上表面以圆盘(2)圆心为中心阵列排布设置用于成型涡轮轴和涡轮叶片的成型模(5)，成型模(5)的外端下方设置滑动轴(51)，所述滑动轴(51)穿过弧形通孔(22)与对应的条形孔(11)滑动连接，所述圆盘(2)的外周沿径向设置控制手柄(21)，所述操作平台(1)在控制手柄(21)的一侧设置铰接柱(3)，第一气缸(4)的缸体与铰接柱(3)铰接，所述第一气缸(4)的活塞杆与控制手柄(21)的外端铰接。2.如权利要求1所述的一种涡轮精铸模气动脱模结构，其特征在于，所述操作平台(1)...

【专利技术属性】
技术研发人员：张慧敏，孙旦，吕俊，
申请(专利权)人：无锡市双嘉数控科技有限公司，
类型：新型
国别省市：