涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法技术

本发明专利技术的一种涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法，属于齿距测量方法的技术领域，解决现有技术的方法无法测量叶片榫齿齿距的技术问题。其方法包括：基于CAM软件生成预设型号的理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线；生成榫根理论轮廓模型；使用三坐标测量机对实际榫根轮廓进行整体扫描，获取实际榫根轮廓模型，利用CurveAnalyzer软件的曲线功能对所述实际榫根轮廓模型进行平滑处理；基于CAM软件使用全局公差带拟合的方法将实际榫根轮廓模型和理论轮廓模型进行拟合匹配，确保实际榫根轮廓模型在所述上公差曲线和下公差曲线各自模型的公差带之内；所述实际榫根轮廓模型中榫根的压力面进行转接半径的自动分离，自动分离压力面位置后确定出榫根齿距的值。面位置后确定出榫根齿距的值。面位置后确定出榫根齿距的值。

【技术实现步骤摘要】
涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法


[0001]本专利技术属于叶片榫齿计算方法的
，尤其涉及一种涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法。

技术介绍

[0002]叶片是发动机中数量最多的零件。航空发动机叶片是关系到发动机性能和安全的高负荷零件,严格控制叶片的制造质量是叶片制造中的关键问题,因此叶片检测是叶片制造技术中的重要内容,在叶片制造总工作量中叶片检测工作量占相当大的比例。
[0003]现有技术中涡轮叶片榫齿轮廓检测常用的方法是投影检查和榫齿套规检查。投影检查和榫齿套规检查都是定性比较测量，不能读出实际测量值，且存在较大的测量误差。如图1所示，涡轮叶片榫齿为细小纵树形榫齿结构,榫齿型面轮廓复杂，涡轮叶片榫齿投影时，必须保持尖边，不能去毛刺，成品叶片因榫齿已倒圆难以进行投影复查，即为，图中8、9、10和11的具体值无法确定。
[0004]涡轮叶片枞树形榫齿轮廓采用传统的投影检查存在以下不足：
[0005](1)投影检查装夹、找正时间较长。
[0006](2)投影检查不能提供榫齿齿距实测检测尺寸。
[0007](3)成品叶片榫齿型面，投影检查困难。
[0008](4)投影检查为检验人员人工判断实际轮廓线是否在放大图的上下极限之间，存在一定的目视检查判断误差。
[0009](5)涡轮叶片榫齿与相邻的榫头进排气边端面成7
°
斜面，不易聚焦，投影一件零件需要12分钟，且只能给出合格与不合格的定性结论，不能给出具体的测量值，难以满足重要特性需要给出实测值的测量要求。
[0010]有鉴于此，特提出本专利技术。

技术实现思路

[0011]本专利技术的目的在于提供一种涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法，解决现有检测方法无法确定叶片榫齿齿距的技术问题，所述方法包括：
[0012]基于CAM软件生成预设型号的理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线，并导入CurveAnalyzer软件进行榫齿轮廓尺寸检测；
[0013]使用CurveAnalyzer软件连续变公差生成的功能利用所述理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线生成榫根理论轮廓模型；
[0014]使用三坐标测量机对实际榫根轮廓进行整体扫描，获取实际榫根轮廓模型，利用CurveAnalyzer软件的曲线功能对所述实际榫根轮廓模型进行平滑处理；
[0015]基于CAM软件使用全局公差带拟合的方法将实际榫根轮廓模型和理论轮廓模型进行拟合匹配，确保实际榫根轮廓模型在所述上公差曲线和下公差曲线各自模型的公差带之内；
[0016]所述实际榫根轮廓模型中榫根的压力面进行转接半径的自动分离，自动分离压力面位置后确定出榫根齿距的值。
[0017]与现有技术相比，本专利技术提供的技术方案包括以下有益效果：
[0018]本案所提供的方法，利用圆角差几何原理，通过理论模型和实际扫描的模型进行对比，并进行分段，将实际榫根轮廓模型中榫根的压力面进行转接半径的自动分离，从而计算出叶片榫齿的齿距。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为现有叶片的结构；
[0021]图2为本专利技术方法最终计算出某种型号叶片榫齿齿距的示意图；
[0022]图3为本专利技术方法通过Cam软件生成理论榫根曲线示意图；
[0023]图4为本专利技术底座的示意图；
[0024]图5为本专利技术根部截面支撑板的示意图；
[0025]图6为本专利技术尾部截面支撑板的示意图；
[0026]图7为本专利技术探测球与最小榫齿曲面尺寸的示意图；
[0027]图8为本专利技术安装探测球的示意图。
[0028]其中：1、底座；2、根部截面定位件；3、尾部截面定位件；4、根部截面支撑板；5、尾部截面支撑板；6、拉钉；7、根部截面压块；8、尾部截面压块；9、肘节压紧器。
具体实施方式
[0029]以下通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0030]需要说明的是，下文描述在所附权利要求书的范围内的实施例的各种方面。应显而易见，本文中所描述的方面可体现于广泛多种形式中，且本文中所描述的任何特定结构及/或功能仅为说明性的。基于本专利技术，所属领域的技术人员应了解，本文中所描述的一个方面可与任何其它方面独立地实施，且可以各种方式组合这些方面中的两者或两者以上。举例来说，可使用本文中所阐述的任何数目个方面来实施设备及/或实践方法。另外，可使用除了本文中所阐述的方面中的一或多者之外的其它结构及/或功能性实施此设备及/或实践此方法。
[0031]还需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本专利技术的基本构
想，图式中仅显示与本专利技术中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0032]另外，在以下描述中，提供具体细节是为了便于透彻理解实例。然而，所属领域的技术人员将理解，可在没有这些特定细节的情况下实践方面。为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步的详细说明。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0033]本专利技术的基本思路是创新设计涡轮叶片细小枞树形榫齿检测的工艺装置，优化三坐标测针选择，研发细小枞树形榫齿检测程序及进行二次开发数据化管理，突破涡轮叶片细小枞树形榫齿检测技术瓶颈，实现涡轮叶片细小枞树形榫齿数字化检测，提高产品合格率与生产效率。
[0034]本专利技术提供的一种涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法，所述方法包括：
[0035]S101:如图3所示，基于CAM软件生成预设型号的理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线，并导入CurveAnalyzer软件进行榫齿轮廓尺寸检测，具体的：
[0036]CAM软件，如，使用UG或AUTOCAD等，根据所要检测型号的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种涡轮叶片细小枞树形榫齿的检测方法，其特征在于，所述方法包括：基于CAM软件生成预设型号的理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线，并导入CurveAnalyzer软件进行榫齿轮廓尺寸检测；使用CurveAnalyzer软件连续变公差生成的功能利用所述理论榫根曲线、上公差曲线和下公差曲线生成榫根理论轮廓模型；使用三坐标测量机对实际榫根轮廓进行整体扫描，获取实际榫根轮廓模型，利用CurveAnalyzer软件的曲线功能对所述实际榫根轮廓模型进行平滑处理；基于CAM软件使用全局公差带拟合的方法将实际榫根轮廓模型和理论轮廓模型进行拟合匹配，确保实际榫根轮廓模型在所述上公差曲线和下公差曲线各自模型的公差带之内；所述实际榫根轮廓模型中榫根的压力面进行转接半径的自动分离，自动分离压力面位置后确定出榫根齿距的值。2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述上公差曲线和下公差曲线分别根据所述理论榫根曲线通过CurveAnalyzer软件生成理论轮廓模型。3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，基于CAM软件使用全局公差带拟合的方法将实际榫根轮廓模型和理论轮廓模型进行拟合匹配的方法还包括：拟合完成后，分预设数量的段或部分显示所述实际榫根轮廓模型的轮廓偏差。4.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，使用三坐标测量机对实际榫根轮廓进行整体扫描的方法包括：制作“回”字型的底座，在水平方...

【专利技术属性】
技术研发人员：裴聪，任凤英，武鹏飞，李翀，陈勇，张国君，庞秀兰，朱才彬，晏聁，莫林，
申请(专利权)人：中国航发航空科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：