一种安全带支架专用压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种安全带支架专用压铸模具，包括底座、下模座、上模座，所述底座端面中部设有防护垫板层，所述防护垫板层的对应两侧均对称设有圆形立柱，所述圆形立柱的顶端水平设有稳定顶板，且圆形立柱上均设有导向连接块，通过在支架工件需要取出时，使吸气泵工作通过气管、弹性软管与吸气支管的相互配合，能够使压铸上模上移后将支架工件从下压铸成型模芯中吸附脱离，然后在支架工件脱离通过气管上设置泄压阀进行气压的排放，使支架工件脱离压铸成型腔，从而工作人员能欧轻松的将工件取下，避免工作手动取件浪费大量的时间。避免工作手动取件浪费大量的时间。避免工作手动取件浪费大量的时间。

【技术实现步骤摘要】
一种安全带支架专用压铸模具


[0001]本技术属于模具
，具体涉及一种安全带支架专用压铸模具。

技术介绍

[0002]现有的一种支架在压铸后需要进行穿孔操作，而现有的压铸设备不具有在支架上留有孔洞，需要压铸后进行穿孔操作，从而大大增加了支架的制作成本。
[0003]为此，公告号为“CN214023390U”的一种支架压铸模具，包括底座，底座的内部开设有压铸仓，所述压铸仓的顶部延伸至底座的外部，所述压铸仓内部的底部安装有下料组件，所述下料组件在压铸仓的内部滑动连接，所述底座的外部设置有进料管，所述进料管上安装有电磁阀，所述进料管的一端延伸至压铸仓的内部，所述进料管位于下料组件的上方，所述底座内部的顶部开设有滑槽。
[0004]对于上述该支架压铸模具，虽然可，通过第二电动伸缩杆将按压组件和穿孔件均带到压铸仓的内部，实现了设备在压铸支架的同时完成支架穿孔的能力，通过穿孔与支架在压铸的过程中一体成型，让支架上的孔洞尺寸更加准确，但是其在使用过程中仍然存在以下较为明显的缺陷：汽车支架在压铸完成后，通常是通过压铸模具的顶针将铝合金支架取下，但是有时会产生成型的铝合金支架内嵌在模具成型腔中的情况；而且压铸模具过程中，需要将合金板材通过放置在模腔内，但是模具压铸合模后内有设置对其定位的构件，会导致成型的支架边缘处存在压铸过程中出现模具的偏移及工件的位移，并且支架在成型后，需要进行借助冲压模具对支架进行比较麻烦。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种安全带支架专用压铸模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种安全带支架专用压铸模具，包括底座、下模座、上模座，所述底座端面中部设有防护垫板层，所述防护垫板层的对应两侧均对称设有圆形立柱，所述圆形立柱的顶端水平设有稳定顶板，且圆形立柱上均设有导向连接块，所述下模座的端面设有压铸下模，所述压铸下模的端面设有下压铸成型模芯，所述下压铸成型模芯表面中部为凸起设计，所述下压铸成型模芯的端面开设有双件压铸成型槽，所述双件压铸成型槽内部中端对称设有第一压铸槽孔，所述第一压铸槽孔的对应一侧设有设有第二压铸槽孔，所述第一压铸槽孔之间贯穿设有冲压切断槽孔，所述下压铸成型模芯的两端内部均设有冲孔组件，所述上模座的底部设有压铸上模，所述压铸上模的底面设有压铸成型腔，所述压铸成型腔的内部两侧设有第一压铸杆，所述压铸成型腔的内侧中部设有工件压铸切刀，所述工件压铸切刀的两侧设有第二压铸杆，所述第二压铸杆的对应一侧贯穿设有吸气通孔，所述稳定顶板的底部对称设有气缸，且稳定顶板的顶端一侧设有吸气泵。
[0007]所述冲孔组件包括空腔，所述空腔的内部均设有压铸冲孔气缸，所述压铸冲孔气
缸活塞杆一端固定有冲孔头，且冲孔头对应的下压铸成型模芯的位置处贯穿设有通孔，所述压铸上模的前端面两侧设有折弯限位块，所述折弯限位块上贯穿设有与通孔相对应的槽孔，此项能够在支架工件被压铸成型的同时进行边角的折弯的成型的动作，并且通过折弯限位块对支架工件折弯的的部分进行稳固限位的效果，同时在支架工件压铸折弯时，通过压铸冲孔气缸推动冲孔头对支架的折弯处进行冲孔，从而能够同时实现对支架工件进行压铸成型和冲孔动作，进而提高对支架工件的压铸一次成型的效率。
[0008]所述下压铸成型模芯的端面中部对称设有限位立板，且限位立板的对应所述压铸成型腔内部位置处设有限位槽孔，此项能够在下压铸成型模芯与压铸上模合模后，可保证支架工件的定位稳定性，并且有效的对模具进行定位的作用，从而避免模具和膜后出现工件及模具出现位移的现象，进而提高支架工件的成型后的质量。
[0009]所述上模座通过两侧面设有的连接块与圆形立柱上所设导向连接块的一面固定连接，且上模座的顶端与所设气缸的活塞杆一端固定连接，此项能够在压铸上模在上下移动时，可通过导向连接块在圆形立柱上进行导向上下往复移动与下压铸成型模芯进行合模，来对支架工件进行精准的压铸成型，以保证模具合模的精准稳定性。
[0010]所述下模座通过两侧设有的螺栓件与防护垫板层的端面螺纹固定连接，起到对压铸下模的支撑保护作用，并且便于对压铸下模后期进行更换，所述压铸下模的内部贯穿设有腔体，且腔体内部活动放置有废料槽，所述第一压铸槽孔、第二压铸槽孔和冲压切断槽孔的一端与所设腔体之间贯穿连通设计，能够在对支架工件压铸冲孔产生的废料通过第一压铸槽孔、第二压铸槽孔和冲压切断槽孔落至废料槽内进行收集，避免废料飞溅而影响支架工件的压铸及冲孔一次成型。
[0011]所述吸气泵的一端连接有气管，且气管上安装有泄压阀，所述气管的一端贯穿延伸至稳定顶板的底部并且连接有弹性软管，所述吸气通孔的一端贯穿延伸至上模座的端面两侧并且连接有吸气支管，且吸气支管与弹性软管的一端连通，此项在支架工件压铸和冲孔完成后，使吸气泵工作通过气管、弹性软管与吸气支管的相互配合，能够下压铸上模上移后将支架工件从下压铸成型模芯中吸附脱离，然后在支架工件脱离通过气管上设置泄压阀进行气压的排放，使支架工件脱离压铸成型腔，从而工作人员能欧轻松的将工件取下，避免工作手动取件浪费大量的时间。
[0012]本技术的技术效果和优点：该安全带支架专用压铸模具，首先将工件放置在双件压铸成型槽内，随后通过气缸推动上模座带动压铸上模向下移动与下压铸成型模芯压铸合模及进行冲孔的动作，并且通过上模座、圆形立柱、导向连接块的配合，能够在压铸上模在上下移动时，可通过导向连接块在圆形立柱上进行导向上下往复移动与下压铸成型模芯进行合模，来对支架工件进行精准的压铸成型，以保证模具合模的精准稳定性。
[0013]通过下压铸成型模芯的端面中部限位立板的设置，且限位立板的对的垂直应的压铸成型腔位置处设有限位槽孔的设计，能够在下压铸成型模芯与压铸上模合模后，可保证支架工件的定位稳定性，并且有效的对模具进行定位的作用，从而避免模具合模后出现工件及模具出现位移的现象，进而提高支架工件的成型后的质量，随后在支架工件被压铸成型的同时进行边角的折弯的成型的动作，通过冲孔组件的与下压铸成型模芯的相互配合下，使设置的折弯限位块对支架工件折弯的的部分进行稳固限位的效果，同时在支架工件压铸折弯时，通过压铸冲孔气缸推动冲孔头对支架的折弯处进行冲孔，从而能够同时实现
对支架工件进行压铸成型和冲孔动作，进而提高对支架工件的压铸一次成型的效率。
[0014]然后在模具合模后，设置的第一压铸杆、第二压铸杆、工件压铸切刀对工件进行冲孔与第一压铸槽孔、第二压铸槽孔和冲压切断槽孔重合后产生的废料落至废料槽内进行收集，避免废料飞溅而影响支架工件的压铸及冲孔一次成型的质量，随后在支架工件需要取出时，使吸气泵工作通过气管、弹性软管与吸气支管的相互配合，能够使压铸上模上移后将支架工件从下压铸成型模芯中吸附脱离，然后在支架工件脱离通过气管上设置泄压阀进行气压的排放，使支架工件脱离压铸成型腔，从而工作人员能欧轻松的将工件取下，避免工作手动取件浪费大量的时间。
附图说明
[0015]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种安全带支架专用压铸模具，包括底座（1）、下模座（6）、上模座（14），其特征在于：所述底座（1）端面中部设有防护垫板层（2），所述防护垫板层（2）的对应两侧均对称设有圆形立柱（3），所述圆形立柱（3）的顶端水平设有稳定顶板（4），且圆形立柱（3）上均设有导向连接块（5），所述下模座（6）的端面设有压铸下模（7），所述压铸下模（7）的端面设有下压铸成型模芯（8），所述下压铸成型模芯（8）表面中部为凸起设计，所述下压铸成型模芯（8）的端面开设有双件压铸成型槽（9），所述双件压铸成型槽（9）内部中端对称设有第一压铸槽孔（10），所述第一压铸槽孔（10）的对应一侧设有第二压铸槽孔（11），所述第一压铸槽孔（10）之间贯穿设有冲压切断槽孔（12），所述下压铸成型模芯（8）的两端内部均设有冲孔组件（13），所述上模座（14）的底部设有压铸上模（15），所述压铸上模（15）的底面设有压铸成型腔（16），所述压铸成型腔（16）的内部两侧设有第一压铸杆（17），所述压铸成型腔（16）的内侧中部设有工件压铸切刀（18），所述工件压铸切刀（18）的两侧设有第二压铸杆（19），所述第二压铸杆（19）的对应一侧贯穿设有吸气通孔（20），所述稳定顶板（4）的底部对称设有气缸（21），且稳定顶板（4）的顶端一侧设有吸气泵（22）。2.根据权利要求1所述的一种安全带支架专用压铸模具，其特征在于：所述冲孔组件（13）包括空腔（23），所述空腔（23）的内部均设有压铸冲孔气缸（24），所述压铸冲孔气缸（24）活...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯忠保，
申请(专利权)人：无锡景航机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：