长管状零件头部成型气孔改善结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种长管状零件头部成型气孔改善结构，属于铸造模具技术领域，以解决模具结构内部浇灌铝液中的渣滓和废气无法被收纳或排出，导致产品合格率较低成本增加的问题，包括定模芯与动模芯，定模芯与动模芯内均垂直设置有型芯，定模芯与动模芯相贴合形成成型腔，型芯用于压铸零件产品的管状通道，位于定模芯内的型芯延伸在成型腔内的深度大于动模芯内型芯在成型腔内的延伸深度，成型腔内浇灌末端为管状头部，管状头部外端沿圆周设置有集渣片，通过集渣片可容纳铝液中的渣滓和废气，后续加工中去除集渣片即可使得产品气孔大幅减少，合格率得到较大提升，成本大大降低。成本大大降低。成本大大降低。

【技术实现步骤摘要】
长管状零件头部成型气孔改善结构


[0001]本技术属于铸造模具
，更具体地说，特别涉及一种长管状零件头部成型气孔改善结构。

技术介绍

[0002]铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
[0003]在压铸产品中，类似管状结构产品较多，由于管状结构为较长圆筒状，老式结构虽然中间有抽芯结构，但是管状头部在压铸过程中处于铝水填充的末端，又因其为封闭结构，铝液中的渣滓和废气无法被收纳或排出，最终被融入到产品里面，导致产品加工后出现孔洞而报废，产品合格率较低成本增加。
[0004]于是，有鉴于此，针对现有的结构及缺失予以研究改良，提供一种长管状零件头部成型气孔改善结构，以期达到更具有更加实用价值性的目的。

技术实现思路

[0005]为了解决上述技术问题，本技术提供一种长管状零件头部成型气孔改善结构，以解决模具结构内部浇灌铝液中的渣滓和废气无法被收纳或排出，最终被融入到产品里面，导致产品加工后出现孔洞而报废，产品合格率较低成本增加的问题。
[0006]本技术长管状零件头部成型气孔改善结构的目的与功效，由以下具体技术手段所达成：
[0007]一种长管状零件头部成型气孔改善结构，包括定模芯与动模芯，所述定模芯与所述动模芯内均垂直设置有型芯，所述定模芯与所述动模芯相贴合形成成型腔，所述型芯用于压铸零件产品的管状通道，位于所述定模芯内的所述型芯延伸在成型腔内的深度大于动模芯内型芯在成型腔内的延伸深度，所述成型腔内浇灌末端为管状头部，所述管状头部外端沿圆周设置有集渣片。
[0008]进一步的，所述定模芯与所述动模芯的接触缝隙内设置有浇道，所述浇道通过浇口与所述成型腔连通。
[0009]进一步的，所述浇口的直径小于5mm且大于3mm。
[0010]进一步的，所述集渣片为空腔结构。
[0011]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0012]通过集渣片的设置，压铸过程中铝液中的渣滓和废气随着铝液充填流入集渣片里面，有效避免了渣滓和废气进入产品里面，最后随着产品一起带出来，后续通过加工将集渣片去除，通过模具结构优化产品气孔大幅减少合格率得到较大提升，成本大大降低。
附图说明
[0013]图1是本技术长管状零件头部成型气孔改善结构的结构示意图。
[0014]图2是本技术长管状零件头部成型气孔改善结构产品成型示意图。
[0015]图中，部件名称与附图编号的对应关系为：
[0016]1、定模芯；2、动模芯；3、管状头部；4、集渣片；5、型芯；6、成型腔；7、浇道；8、浇口。
具体实施方式
[0017]下面结合附图和实施例对本技术的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不能用来限制本技术的范围。
[0018]在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0019]在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
[0020]实施例：
[0021]如附图1至图2所示：
[0022]本技术提供一种长管状零件头部成型气孔改善结构，包括定模芯1与动模芯2，定模芯1与动模芯2内均垂直设置有型芯5，定模芯1与动模芯2相贴合形成成型腔6，成型腔6内用于浇灌铝液，铝液冷却后形成长管状零件，型芯5用于压铸零件产品的管状通道，型芯5的位置形成长管状零件的成型气孔；
[0023]在本实施例中，位于定模芯1内的型芯5延伸在成型腔6内的深度大于动模芯2内型芯5在成型腔6内的延伸深度，使得最终成型的长管状零件最深的气孔成型，成型腔6内浇灌末端为管状头部3，使得浇灌之后铝液内的渣滓和废气会汇集到管状头部3，管状头部3外端沿圆周设置有集渣片4，压铸过程中铝液中的渣滓和废气随着铝液充填流入集渣片4里面，有效避免了渣滓和废气进入成型腔6内形成的产品里面，最后随着产品一起带出来，后续通过加工将集渣片4去除。
[0024]在本实施例中，集渣片4为空腔结构，可有效容纳铝液中的渣滓和废气，使得产品气孔大幅减少合格率得到较大提升，降低了生产成本。
[0025]其中，定模芯1与动模芯2的接触缝隙内设置有浇道7，浇道7通过浇口8与成型腔6连通，在长管状零件的铸件过程中，通过浇道7注入高温铝液，铝液通过浇口8进入到成型腔6内，而浇口8的直径直径小于5mm且大于3mm，即可加入过量铝液，浇口8直径在3mm到5mm之间使得成型腔6内能够快速填满，不易堵塞，且冷却后的长管状零件也便于去除浇道7处多余的成型部分。
[0026]本技术的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本技术限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本技术的原理和实际应用，并且使本领域的
普通技术人员能够理解本技术从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种长管状零件头部成型气孔改善结构，其特征在于：包括定模芯(1)与动模芯(2)，所述定模芯(1)与所述动模芯(2)内均垂直设置有型芯(5)，所述定模芯(1)与所述动模芯(2)相贴合形成成型腔(6)，所述型芯(5)用于压铸零件产品的管状通道，位于所述定模芯(1)内的所述型芯(5)延伸在成型腔(6)内的深度大于动模芯(2)内型芯(5)在成型腔(6)内的延伸深度，所述成型腔(6)内浇灌末端为管状头部(3)，所述管状头部(3)外...

【专利技术属性】
技术研发人员：高仲华，
申请(专利权)人：重庆市搏润模具有限公司，
类型：新型
国别省市：