一种纤维施胶系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种纤维施胶系统，包括：蒸汽分离装置，其设有蒸汽分离腔、第一进料口、第一出料口和蒸汽出口；施胶装置，其设有施胶腔、第二进料口和第二出料口，施胶装置还设有与施胶腔连通的施胶喷嘴，施胶喷嘴用于对经过施胶腔的纤维进行施胶；干燥装置，干燥装置设有干燥腔、第三进料口和第三出料口，干燥腔用于对纤维进行干燥。经热磨排出的纤维先送入蒸汽分离装置的蒸汽分离腔内，蒸汽可以从纤维团中分离出来，可以降低纤维的温度和压力；然后纤维进入施胶装置的施胶腔内，施胶喷嘴向纤维喷洒胶水，胶水在温度和压力较低的环境下喷出以及和纤维混合，减慢了胶水凝固的速度，使胶水与纤维可以较充分和均匀地混合，减少了胶水的浪费。的浪费。的浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种纤维施胶系统


[0001]本技术涉及板材生产
，特别涉及一种纤维施胶系统。

技术介绍

[0002]密度板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，经纤维制备，在加热加压的条件下压制成的板材。目前在制备纤维时，热磨机将原料在高温高压条件下磨成纤维，然后纤维通过喷放管道中施胶，纤维与胶水混合，然后再对纤维干燥。由于喷放管道中是高温高压状态，通常可达到175度的温度和6bar的压力，胶水进到喷放管道后，有部分胶水在没有与纤维混合均匀和充分的情况下就产生凝固现象，造成胶水浪费。

技术实现思路

[0003]本技术的主要目的是提出一种纤维施胶系统，旨在解决现有技术中纤维在高温高压的喷放管道中施胶时，部分胶水在没有与纤维充分混合均匀的情况下就产生凝固，造成胶水浪费的技术问题。
[0004]为实现上述目的，本技术提出一种纤维施胶系统，包括：
[0005]蒸汽分离装置，所述蒸汽分离装置设有蒸汽分离腔、第一进料口、第一出料口和蒸汽出口，所述第一进料口、所述第一出料口和所述蒸汽出口均与所述蒸汽分离腔连通；
[0006]施胶装置，所述施胶装置设有施胶腔、第二进料口和第二出料口，所述第二进料口和所述第二出料口均与所述施胶腔连通，所述第二进料口与所述第一出料口连通，所述施胶装置还设有与所述施胶腔连通的施胶喷嘴，所述施胶喷嘴用于对经过所述施胶腔的纤维进行施胶；
[0007]干燥装置，所述干燥装置设有干燥腔、第三进料口和第三出料口，所述第三进料口和所述第三出料口均与所述干燥腔连通，所述第三进料口与所述第二出料口连通，所述干燥腔用于对纤维进行干燥。
[0008]经过热磨机热磨排出的纤维团内部含有大量高压高温的蒸汽，经热磨排出的纤维先送入蒸汽分离装置的蒸汽分离腔内，蒸汽可以从纤维团中分离出来，可以降低纤维的温度和压力；然后纤维进入施胶装置的施胶腔内，施胶喷嘴向纤维喷洒胶水，胶水在温度和压力较低的环境下喷出以及和纤维混合，减慢了胶水凝固的速度，使胶水与纤维可以较充分和均匀地混合；然后与胶水混合后的纤维进入干燥装置的干燥腔内，实现纤维的干燥。本技术先把纤维中的蒸汽分离，然后在较低温和较低压的环境下施胶，区别于现有的在高温高压的喷放管道中施胶，提高了胶水的利用率，减少了胶水因在高温高压的环境下施胶出现凝固而造成的浪费。
[0009]优选地，所述纤维施胶系统还包括降温装置，所述降温装置设有降温腔、第四进料口和第四出料口，所述第四进料口和所述第四出料口均与所述降温腔连通，所述第四进料口与所述第一出料口连通，所述第四出料口与所述第二进料口连通。
[0010]纤维在分离蒸汽降低压力后，温度可能还比较高；把纤维送入降温装置的降温腔
中降温，可进一步降低纤维的温度，从而进一步降低施胶时的温度，进一步减少胶水的凝固，提高胶水的利用率。
[0011]优选地，所述降温装置包括降温管，所述降温腔设于所述降温管的内侧，所述第四进料口和所述第四出料口分别设于所述降温管的长度方向的两侧，所述降温腔内设有降温螺旋，所述降温螺旋的轴线沿所述降温管的长度方向延伸，所述降温螺旋与所述降温管转动连接。
[0012]纤维进入到降温管中，降温螺旋把纤维从第四进料口推送至第四出料口，在推送的过程中纤维可得到降温。
[0013]优选地，所述降温装置还包括喷水口，所述喷水口与所述降温腔连通，所述喷水口用于对经过所述降温腔的纤维进行喷水降温。喷水口对降温腔的纤维喷洒水雾，水可以较快速地降低纤维的温度。
[0014]优选地，所述施胶装置包括竖向设置的打散管，所述施胶腔设于所述打散管的内侧，所述第二进料口和所述第二出料口分别设于所述打散管的上侧和下侧，所述施胶腔的内侧设有打散螺旋，所述打散螺旋的轴线沿所述打散管的长度方向延伸，所述打散螺旋与所述打散管转动连接，所述施胶喷嘴设于所述打散螺旋的下侧。
[0015]经过减温减压的纤维进入竖向设置的打散管中，打散螺旋的转动可打散纤维，使纤维呈离散状；施胶喷嘴喷出胶水，纤维下落至施胶喷嘴的位置时，胶水与纤维混合，离散状的纤维可以使得与胶水的混合更加充分。
[0016]优选地，所述干燥装置包括干燥管，所述干燥腔设于所述干燥管的内侧，所述第三进料口和所述第三出料口分别设于所述干燥管的长度方向的两侧，所述干燥管还包括热风进口，所述热风进口和所述第三出料口分别设于所述干燥管的两端，所述第三进料口设于靠近所述热风进口的一侧的上侧。
[0017]施胶后的纤维掉落入干燥管中，从热风进口吹入热风，热风的温度可使纤维干燥，同时热风把纤维吹向第三出料口，结构简单。
[0018]优选地，所述蒸汽出口设有蒸汽回收管道。从纤维中分离出的蒸汽具有热量，蒸汽出口连接蒸汽回收管道，可以回收蒸汽到需要加热的场合中重新利用，提高能量的利用率，减少能耗。
[0019]优选地，所述纤维施胶系统还包括原料蒸煮容器和热磨机，所述原料蒸煮容器设有蒸汽进口和第六出料口，所述蒸汽进口和所述蒸汽出口通过蒸汽回收管道连通，所述热磨机设有第七进料口和第七出料口，所述第七进料口与所述第六出料口连通，所述第七出料口与所述第一进料口连通。
[0020]原料在进入热磨机前先经过原料蒸煮容器的蒸煮，本技术中回收的蒸汽输送到原料蒸煮容器并为原料蒸煮容器提供热量，可有效利用蒸汽。
[0021]优选地，所述蒸汽分离装置为旋风分离器。经热磨完的纤维进入旋风分离器后，纤维在旋风分离器内转动，蒸汽可在纤维团中分离，并在离心力的作用下分离开纤维和蒸汽，纤维在第一出料口排出，蒸汽在蒸汽出口排出。
[0022]优选地，所述纤维施胶系统还包括输送装置，所述输送装置包括输送管和输送螺旋，所述输送管的内侧设有输送腔，所述输送管上设有第五进料口和第五出料口，所述第五进料口和所述第五出料口均与所述输送腔连通，所述输送螺旋设于所述输送腔的内侧，所
述输送螺旋与所述输送管转动连接，所述第五进料口和所述第五出料口分别设于所述输送管的长度方向的两侧，所述第五进料口与所述第一出料口连通，所述第五出料口与所述第二进料口连通。
[0023]经过分离蒸汽的纤维先进入输送装置后再进入施胶装置，纤维进入输送管的输送腔内，纤维通过输送螺旋向施胶装置输送，当过多或过少的纤维从蒸汽分离装置出来时，输送螺旋可以使纤维的输送量更加均匀，提高纤维施胶量的均匀性。
附图说明
[0024]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
[0025]图1为本技术的结构示意图。
[0026]附图中：1
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蒸汽分离装置、11
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蒸汽分离腔、12
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第一进料口、13
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第一出料口、14
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种纤维施胶系统，其特征在于，包括：蒸汽分离装置，所述蒸汽分离装置设有蒸汽分离腔、第一进料口、第一出料口和蒸汽出口，所述第一进料口、所述第一出料口和所述蒸汽出口均与所述蒸汽分离腔连通；施胶装置，所述施胶装置设有施胶腔、第二进料口和第二出料口，所述第二进料口和所述第二出料口均与所述施胶腔连通，所述第二进料口与所述第一出料口连通，所述施胶装置还设有与所述施胶腔连通的施胶喷嘴，所述施胶喷嘴用于对经过所述施胶腔的纤维进行施胶；干燥装置，所述干燥装置设有干燥腔、第三进料口和第三出料口，所述第三进料口和所述第三出料口均与所述干燥腔连通，所述第三进料口与所述第二出料口连通，所述干燥腔用于对纤维进行干燥。2.如权利要求1所述的纤维施胶系统，其特征在于，所述纤维施胶系统还包括降温装置，所述降温装置设有降温腔、第四进料口和第四出料口，所述第四进料口和所述第四出料口均与所述降温腔连通，所述第四进料口与所述第一出料口连通，所述第四出料口与所述第二进料口连通。3.如权利要求2所述的纤维施胶系统，其特征在于，所述降温装置包括降温管，所述降温腔设于所述降温管的内侧，所述第四进料口和所述第四出料口分别设于所述降温管的长度方向的两侧，所述降温腔内设有降温螺旋，所述降温螺旋的轴线沿所述降温管的长度方向延伸，所述降温螺旋与所述降温管转动连接。4.如权利要求2所述的纤维施胶系统，其特征在于，所述降温装置还包括喷水口，所述喷水口与所述降温腔连通，所述喷水口用于对经过所述降温腔的纤维进行喷水降温。5.如权利要求1所述的纤维施胶系统，其特征在于，所述施胶装置包括竖向设置的打散管，所述施胶腔设于所述打散管的内侧，所述第二进料口...

【专利技术属性】
技术研发人员：石邵勇，孙国军，罗修民，
申请(专利权)人：佛山市普洛米斯智能制造有限公司，
类型：新型
国别省市：