一种用于锻造金属器件的液压锻造装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种用于锻造金属器件的液压锻造装置，包括支撑台与下模通过转轴转动连接，下模的前端开设有两道水平平行设置的凹槽，下模的顶部后侧设置有一道长方体凸起；本发明专利技术采用液压油缸二与夹块的设计，通过液压油缸二带动旋转气缸、连接柱以及夹块移动，两个位于两侧的液压油缸均为独立工作，相互配合时能够实现对锻件的限位及夹持固定，同时旋转气缸的设计便于翻转锻件，配合上模对锻件各个面进行均匀的锻打，而液压油缸二带动夹块夹持锻件水平移动的过程，对于调整锻件位置更为灵活，能够适应锻件位置的变化以及轮廓尺寸的变化，始终稳定的对锻件进行限位，降低安全隐患，且使用时更加便捷。且使用时更加便捷。且使用时更加便捷。

A hydraulic forging device for forging metal parts

【技术实现步骤摘要】
一种用于锻造金属器件的液压锻造装置


[0001]本专利技术涉及机械制造
，尤其涉及一种用于锻造金属器件的液压锻造装置。

技术介绍

[0002]锻造设备是一种运用液压油为作业介质的机械设备，通过在可塑状态下对金属材料进行锤击，从而改变金属材料的物力性能，传统的锻造机在垂直于锻件的平面内分布着一个或多个锤头，通过高频捶打能够使锻件产生一定程度形变，从而改变锻件的尺寸和轮廓，但捶打过程中，需要工人利用夹钳等夹具，不断对锻件位置进行调整，使锻件能够被均匀的加工，而手动调整锻件存在一定的危险性，且对工人的操作熟练程度具有依赖；为了生产安全，人们设计并制造了一些自动化的液压锻造装置，例如申请号为CN201711345897.1的一种液压锻造装置，采用上封装与下封装等一系列结构，实现工件的自动上料和翻转，通过提高锻造装置的自动化程度，从而保障工人的安全；但该装置在使用时，由于锻件的可塑性，随着对锻件的不断锤击，锻件的尺寸及轮廓改变时，锻件与上封装及下封装之间存在较大间隙，上封装及下封装并不能够完美贴合工件，因而其限位锻件的效果不佳，且存在较大的安全隐患。

技术实现思路

[0003]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种用于锻造金属器件的液压锻造装置，以解决上述
技术介绍
中描述问题。
[0004]本专利技术一种用于锻造金属器件的液压锻造装置的目的与功效，由以下具体技术手段达成：包括机架，机架为“冂”字形结构，机架的内部顶端矩形阵列有四个液压油缸一，液压油缸一的底部固定连接有上模，机架的正下方固定安装有支撑台，支撑台的顶部装配有下模，下模与上模平行设置，机架的正面铰接有防护板，防护板的正面固定连接有控制器，防护板的高度大于液压油缸一工作行程的长度；用于锻造金属器件的锻造装置还包括：支撑台与下模通过转轴转动连接，下模的前端开设有两道水平平行设置的凹槽，下模的顶部后侧设置有一道长方体凸起。
[0005]作为本专利技术进一步的：所述支撑台长度为机架长度的三倍，所述机架嵌套设置于支撑台的外侧中间位置，所述支撑台的内部中心处开设有一道滑槽，所述支撑台底部两侧均安装有滑轨；所述滑轨开口相对设置，所述滑轨的内部嵌入设置有连接柱，两根所述连接柱相对的一端固定安装有限位块，所述限位块套接于转轴的外侧；所述转轴为倒置的“T”字形，所述限位块的底部固定连接有伺服电机一，所述伺服电机一的输出端通过减速机与转轴传动连接。
[0006]作为本专利技术进一步的：所述连接柱的内部贯穿设置有丝杆，所述丝杆与连接柱螺纹连接，所述滑轨的背面固定连接有伺服电机二，所述伺服电机二的输出端与丝杆固定连
接。
[0007]作为本专利技术进一步的：所述连接柱的外侧套接有挡片，所述挡片紧密贴合于滑轨的开口侧。
[0008]作为本专利技术进一步的：所述机架的左右两侧内壁均嵌入设置有液压油缸二，所述液压油缸二平行设置，所述液压油缸二的一端固定连接有旋转气缸，所述旋转气缸的一端固定连接有连接块，所述连接块的一端通过螺栓锚固有夹块；所述夹块相对的一侧面划刻有防滑条纹。
[0009]作为本专利技术进一步的：所述夹块朝向机架中心处的一侧开设有前后贯通的凹槽，凹槽横截面为“凹”字形状。
[0010]作为本专利技术进一步的：所述夹块凹槽一侧其上下侧壁均开设有上下贯通的内凹弧面凹槽。
[0011]作为本专利技术进一步的：所述夹块凹槽一侧中心处开设有内凹的四棱锥槽。
[0012]作为本专利技术进一步的：所述连接块嵌入设置于夹块的内部，且所述连接块通过环形阵列的螺栓与夹块锚固为一体。
[0013]作为本专利技术进一步的：所述支撑台的顶部左右两侧边缘处固定连接有挡板，所述挡板高于下模设置。
[0014]有益效果：1.本专利技术采用液压油缸二与夹块的设计，通过液压油缸二带动旋转气缸、连接柱以及夹块移动，两个位于两侧的液压油缸均为独立工作，相互配合时能够实现对锻件的限位及夹持固定，同时旋转气缸的设计便于翻转锻件，配合上模对锻件各个面进行均匀的锻打，并实现保持锻件在需固定时，保持锻件于一个固定姿态进行反复锻打，大大增加了装置整体的使用场景，而液压油缸二带动夹块夹持锻件水平移动的过程，对于调整锻件位置更为灵活，能够适应锻件位置的变化以及轮廓尺寸的变化，始终稳定的对锻件进行限位，降低安全隐患，且使用时更加便捷。
[0015]2.本专利技术采用下模与支撑台转动连接的设计，使下模能够360
°
水平转动，实现锻件的螺旋运动，配合上模与液压油缸一的运动，实现高频捶打的同时沿一定方向对工件进行均匀锻打，同时下模的一侧设计有便于叉车周转锻件的凹槽，且下模于一侧设置凸起防止锻件滚落，装置整体更加高效且安全。
[0016]3.本专利技术采用丝杆与伺服电机二的配合，能够灵活调节下模相对于支撑台的位置，使锻件能够前后移动从而便于上下料，且于支撑台两侧设计挡板，可起到防护的效果，避免锻件从支撑台左右两侧边缘滚落，提高了装置整体的安全系数。
[0017]4.本专利技术采用双夹块的设计，夹块的外侧设置有三种类型的凹槽，分别对应锻件的棱、角以及曲面，能够良好的达到固定锻件的效果，使用时的场景更加丰富，便捷且安全。
[0018]5.本专利技术采用连接柱嵌入夹块的设计，夹块夹持锻件时的压力，通过连接块的端面以及曲面同时承载，大大减轻了螺栓的压力，达到保护螺栓的效果，同时连接效果更佳，接触面积的增加大大提高了夹块的稳定性。
附图说明
[0019]图1为本专利技术整体结构示意图。
[0020]图2为本专利技术剖面结构示意图。
[0021]图3为本专利技术旋转气缸结构示意图。
[0022]图4为本专利技术连接块结构示意图。
[0023]图5为本专利技术下模局部结构示意图。
[0024]图6为本专利技术夹块局部结构示意图。
[0025]图7为本专利技术图2中A处放大结构示意图。
[0026]图1
‑
7中，部件名称与附图编号的对应关系为：机架1、液压油缸一101、上模102、液压油缸二103、旋转气缸104、连接块105、夹块106、支撑台2、下模201、转轴202、滑轨203、连接柱204、挡片2041、限位块205、伺服电机一206、丝杆207、伺服电机二208、挡板209、防护板3、控制器301。
具体实施方式
[0027]如附图1至附图7所示：实施例1：一种用于锻造金属器件的液压锻造装置，包括机架1，机架1为“冂”字形结构，机架1的内部顶端矩形阵列有四个液压油缸一101，液压油缸一101的底部固定连接有上模102，机架1的正下方固定安装有支撑台2，支撑台2的顶部装配有下模201，下模201与上模102平行设置，机架1的正面铰接有防护板3，防护板3的正面固定连接有控制器301，防护板3的高度大于液压油缸一101工作行程的长度；用于锻造金属器件的锻造装置还包括：支撑台2与下模201通过转轴202转动连接，下模201的前端开设有两道水平平行设置的凹槽，下模201的顶部后侧设置有一道长方体凸起；下模201通过转轴20本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于锻造金属器件的液压锻造装置，包括机架（1），机架（1）为“冂”字形结构，机架（1）的内部顶端矩形阵列有四个液压油缸一（101），液压油缸一（101）的底部固定连接有上模（102），机架（1）的正下方固定安装有支撑台（2），支撑台（2）的顶部装配有下模（201），下模（201）与上模（102）平行设置，机架（1）的正面铰接有防护板（3），防护板（3）的正面固定连接有控制器（301），防护板（3）的高度大于液压油缸一（101）工作行程的长度；其特征在于：用于锻造金属器件的锻造装置还包括：支撑台（2）与下模（201）通过转轴（202）转动连接，下模（201）的前端开设有两道水平平行设置的凹槽，下模（201）的顶部后侧设置有一道长方体凸起。2.根据权利要求1所述的用于锻造金属器件的液压锻造装置，其特征在于：所述支撑台（2）长度为机架（1）长度的三倍，所述机架（1）嵌套设置于支撑台（2）的外侧中间位置，所述支撑台（2）底部两侧均安装有滑轨（203）；所述滑轨（203）开口相对设置，所述滑轨（203）的内部嵌入设置有连接柱（204），两根所述连接柱（204）相对的一端固定安装有限位块（205），所述限位块（205）套接于转轴（202）的外侧；所述转轴（202）为倒置的“T”字形，所述限位块（205）的底部固定连接有伺服电机一（206），所述伺服电机一（206）的输出端通过减速机与转轴（202）传动连接。3.根据权利要求2所述的用于锻造金属器件的液压锻造装置，其特征在于：所述连接柱（204）的内部贯穿设置有丝杆（207），所述丝杆（207）与连接柱（204）螺纹连接，所述滑轨（203）的背面固定连接有伺...

【专利技术属性】
技术研发人员：杜文晓，
申请(专利权)人：杜文晓，
类型：发明
国别省市：