一种压缩机活塞制造技术

本实用新型专利技术涉及一种压缩机活塞，包括活塞本体，活塞本体上沿轴向设有容置孔，活塞本体外壁上沿周向等距设有若干第一导流槽和若干第二导流槽，每道第一导流槽和第二导流槽均沿活塞本体轴向设置，第一导流槽下端封闭，上端贯穿活塞本体上端，第二导流槽上端封闭，下端贯穿活塞本体下端，活塞本体上端面上设有若干沿活塞本体径向设置的第三导流槽，每道第三导流槽分别与一道第一导流槽连通，活塞本体下端面上设有若干沿活塞本体径向设置的第四导流槽，每道第四导流槽分别与一道第二导流槽连通，以解决现有技术中润滑油无法充分填充压缩机活塞外壁与活塞缸之间，导致活塞与活塞缸之间摩擦较大，活塞寿命降低的技术问题。活塞寿命降低的技术问题。活塞寿命降低的技术问题。

A compressor piston

【技术实现步骤摘要】
一种压缩机活塞


[0001]本技术涉及压缩机零部件
，具体讲是指一种压缩机活塞。

技术介绍

[0002]连杆式压缩机也属往复活塞式，是应用最为广泛的空压机，其特点是运转比较平稳、噪声低、磨损小、使用寿命长、能效比较高、工作可靠、综合性能优良。但由于其零部件形状复杂，加工精度要求较高，工艺难度较大，因此其发展一度受到限制。近几年来随着机械工业的不断发展，对其结构进行了多方面的技术改进。活塞在活塞缸内运动时会引起活塞缸压力的剧烈变化，而活塞和活塞缸壁之间的配合精度要求非常高，既要满足密封的要求，还要起到活塞在活塞缸内运动导向的作用，保证活塞的运动轨迹。在工作过程中，活塞缸内压力剧烈变化会引起活塞缸内壁发生微量的形变，活塞在活塞缸内高速运动导致活塞缸内壁与活塞之间的刮蹭和磨损。现有技术中的压缩机活塞与活塞缸之间的摩擦较大，减小了活塞的使用寿命，而且添加的润滑油无法充分填充至活塞外壁与活塞缸之间，使用效果并不理想。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种能够使得活塞外壁与活塞缸之间的润滑油填充更加充分，使用寿命高的压缩机活塞。
[0004]为解决上述技术问题，本技术提供了一种压缩机活塞，包括活塞本体，活塞本体上沿轴向设有容置孔，活塞本体外壁上沿周向等距设有若干第一导流槽和若干第二导流槽，每道第一导流槽和第二导流槽均沿活塞本体轴向设置，第一导流槽下端封闭，上端贯穿活塞本体上端，第二导流槽上端封闭，下端贯穿活塞本体下端，活塞本体上端面上设有若干沿活塞本体径向设置的第三导流槽，每道第三导流槽分别与一道第一导流槽连通，活塞本体下端面上设有若干沿活塞本体径向设置的第四导流槽，每道第四导流槽分别与一道第二导流槽连通。
[0005]采用上述结构后，本技术一种压缩机活塞具有以下优点：在活塞向上移动时，活塞缸内的润滑油能够流至活塞本体上端面上的第三导流槽内，然后流至第一导流槽内并漫延至活塞本体外壁，活塞向下移动时，同理，润滑油能够流至活塞本体下端面上的第四导流槽内，然后流至第二导流槽内并漫延至活塞本体外壁，从而使得活塞外壁与活塞缸之间的润滑油填充更加充分，减小了活塞与活塞缸之间的摩擦力，提高了活塞的使用寿命。
[0006]作为改进，每道第一导流槽宽度方向的两侧和每道第二导流槽宽度方向的两侧与活塞本体外壁之间通过弧面过渡；采用此种结构，通过设置过渡的弧面，使得第一导流槽和第二导流槽内的润滑油更容易漫延至活塞本体外壁。
[0007]作为改进，第一导流槽和第二导流槽交错分布在活塞本体外壁上；采用此种结构，交错分布的第一导流槽和第二导流槽使得润滑油在活塞本体外壁与活塞缸之间分布填充得更加均匀充分。
[0008]作为改进，容置孔两侧内壁上分别设有一个凸台，两个凸台沿活塞本体轴向设置，凸台下端延伸至容置孔底端，凸台上端与容置孔内壁之间通过斜面过渡；采用此种结构，设置的凸台正对压缩机阀板的排气口，使得阀板排气更加充分。
[0009]作为改进，每个凸台左右两端均设有往容置孔内壁方向凹陷的弧形导向面；采用此种结构，设置弧形导向面能够进一步提高压缩机阀板排气口的排气效率，使得排气更加充分。
[0010]作为改进，活塞本体上设有通孔，通孔沿活塞本体径向贯穿活塞本体和两个凸台，通孔两端均设有轴承；采用此种结构，销轴与连杆连接，若将销轴直接与通孔连接，在压缩机长期使用下，反复运动的连杆导致销轴与通孔之间发生转动，而使得销轴与活塞本体发生磨损，降低活塞本体的使用寿命，而在通孔内设置轴承用于连接销轴后，避免了销轴与通孔之间产生摩擦，提高了活塞本体的使用寿命。
[0011]作为改进，通孔内壁上设有两个凸环，两个凸环均与通孔同轴心设置，两个轴承分别与两个凸环相抵且两个凸环位于两个轴承之间；采用此种结构，凸环用于对轴承进行限位，防止轴承发生移动。
附图说明
[0012]图1为本技术中整体的立体结构示意图。
[0013]图2为本技术中活塞本体上端面的结构示意图。
[0014]图3为图2中A
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A部的剖视图。
[0015]图4为本技术中活塞本体下端面的结构示意图。
[0016]图5为图4中B
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B部的剖视图。
[0017]附图标记：1、活塞本体；100、容置孔；2、第一导流槽；3、第二导流槽；4、第三导流槽；5、第四导流槽；6、弧面；7、凸台；8、斜面；9、弧形导向面；10、通孔；11、轴承；12、凸环。
具体实施方式
[0018]下面结合附图对本技术一种压缩机活塞作详细说明。
[0019]如图1至图5所示，一种压缩机活塞，包括活塞本体1，活塞本体1上沿轴向设有容置孔100，本实施例中，为方便描述结构，将容置孔100的开口端定义为上端。活塞本体1外壁上沿周向等距设有若干第一导流槽2和若干第二导流槽3，每道第一导流槽2和第二导流槽3均沿活塞本体1轴向设置，第一导流槽2下端封闭，上端贯穿活塞本体1上端，活塞本体1上端面上设有若干沿活塞本体1径向设置的第三导流槽4，每道第三导流槽4分别与一道第一导流槽2连通；第二导流槽3上端封闭，下端贯穿活塞本体1下端，活塞本体1下端面上设有若干沿活塞本体1径向设置的第四导流槽5，每道第四导流槽5分别与一道第二导流槽3连通，并且第一导流槽2和第二导流槽3交错分布在活塞本体1外壁上，每道第一导流槽2宽度方向的两侧和每道第二导流槽3宽度方向的两侧与活塞本体1外壁之间通过弧面6过渡；本实施例中，第一导流槽2、第二导流槽3、第三导流槽4和第四导流槽5均设有六道。
[0020]在活塞本体1向上移动时，活塞缸内的润滑油能够流至活塞本体1上端面上的第三导流槽4内，然后流至第一导流槽2内并经弧面6漫延至活塞本体1外壁；活塞本体1向下移动时，同理，润滑油能够流至活塞本体1下端面上的第四导流槽5内，然后流至第二导流槽3内
并漫延至活塞本体1外壁，从而使得活塞本体1外壁与活塞缸之间的润滑油填充更加充分且均匀，减小了活塞本体1与活塞缸之间的摩擦力，提高了活塞的使用寿命。
[0021]如图1所示，容置孔100两侧内壁上分别设有一个凸台7，两个凸台7沿活塞本体1轴向设置，凸台7下端延伸至容置孔100底端，凸台7上端与容置孔100内壁之间通过斜面8过渡，每个凸台7左右两端均设有往容置孔100内壁方向凹陷的弧形导向面9；设置的凸台7正对压缩机阀板的排气口，使得阀板排气更加充分，而两个弧形导向面9能够进一步提高压缩机阀板排气口的排气效率。
[0022]如图3所示，活塞本体1上设有通孔10，通孔10沿活塞本体1径向贯穿活塞本体1和两个凸台7，通孔10两端均设有轴承11，通孔10内壁上设有两个凸环12，两个凸环12均与通孔10同轴心设置，两个轴承11分别与两个凸环12相抵且两个凸环12位于两个轴承11之间；本实施例中，任何一道第一导流槽2和第二导流槽3均不与通孔10连通；压缩机中的销轴与连杆连接，若将销轴直接与通孔10连接，在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种压缩机活塞，其特征在于，包括活塞本体(1)，所述活塞本体(1)上沿轴向设有容置孔(100)，所述活塞本体(1)外壁上沿周向等距设有若干第一导流槽(2)和若干第二导流槽(3)，每道所述第一导流槽(2)和所述第二导流槽(3)均沿所述活塞本体(1)轴向设置，所述第一导流槽(2)下端封闭，上端贯穿所述活塞本体(1)上端，所述第二导流槽(3)上端封闭，下端贯穿所述活塞本体(1)下端，所述活塞本体(1)上端面上设有若干沿所述活塞本体(1)径向设置的第三导流槽(4)，每道所述第三导流槽(4)分别与一道所述第一导流槽(2)连通，所述活塞本体(1)下端面上设有若干沿所述活塞本体(1)径向设置的第四导流槽(5)，每道所述第四导流槽(5)分别与一道所述第二导流槽(3)连通。2.根据权利要求1所述的一种压缩机活塞，其特征在于，每道所述第一导流槽(2)宽度方向的两侧和每道所述第二导流槽(3)宽度方向的两侧与所述活塞本体(1)外壁之间通过弧面(6)过渡。3.根据权利要求1所述的一种压缩机活塞，其特征在于，所述第一导流槽(2)和所述第二导流...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐信国，童美君，
申请(专利权)人：宁波宁江粉末冶金有限公司，
类型：新型
国别省市：