一种板坯自动装钢控制方法及系统技术方案

本申请提出一种板坯自动装钢控制方法及系统，包括：识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。本申请可有效提高加热炉板坯信息跟踪的准确性，减少装钢控制对人工操作的依赖性，提升自动化控制水平以及板坯装钢效率。钢效率。钢效率。

【技术实现步骤摘要】
一种板坯自动装钢控制方法及系统


[0001]本申请涉及智能钢铁生产应用领域，尤其涉及一板坯自动装钢控制方法及系统。

技术介绍

[0002]现有热连轧生产线板坯装钢控制由人工操作实现，装钢板坯吊到上料辊道后，由操作工人工选择轧制计划中的上料板坯信息，板坯到达称重辊道后由操作工人工进行称重、核对板坯号，且无法检测板坯实际长度、宽度，板坯核对完成后由操作工手动将板坯运送至对应加热炉进行定位并完成装钢。现有板坯装钢流程中板坯上料、核对、定位、装钢全由操作工人工进行操作，装钢效率低且为重复性操作，装钢过程中常出现上料板坯实物与信息不一致及板坯定位完成信息重复等，且操作工未能及时发现，导致板坯混炉混钢事故。
[0003]申请内容
[0004]鉴于以上现有技术存在的问题，本申请提出一种板坯自动装钢控制方法及系统，主要解决现有装钢控制人工依赖性强，板坯装钢效率低，操作工重复性劳动强度大，且常出现装钢实物与信息不一致的问题。
[0005]为了实现上述目的及其他目的，本申请采用的技术方案如下。
[0006]本申请提供一种板坯自动装钢控制方法，包括：
[0007]识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；
[0008]将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；
[0009]将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；
[0010]根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。
[0011]在本申请一实施例中，根据定位信息完成装钢动作，包括：
[0012]完成板坯定位后，输出定位完成信号；
[0013]接收到所述定位完成信号后，若当前加热炉内有装钢空位，则输出装钢指令以启动装钢机及装钢炉门，执行装钢动作。
[0014]在本申请一实施例中，根据权利要求2所述的板坯自动装钢控制方法，其特征在于，所述装钢空位的判断方式包括：
[0015]计算装钢空位变量，若所述装钢空位变量小于零则无装钢空位，等待下一次步进梁动作完成后再进行装钢空位判断；
[0016]若所述装钢空位变量大于零则有装钢空位；
[0017]所述装钢空位变量＝出料炉门距离装钢机原点的距离
‑
最小装炉距离
‑
板坯宽度
‑
板坯间距
‑
出料炉门距离炉内最后一块入炉板坯的后沿的距离；
[0018]其中，出料炉门距离炉内最后一块入炉板坯的后沿的距离＝最后一块入炉板坯前
沿到出炉门的距离+板坯宽度。
[0019]在本申请一实施例中，输出定位完成信号之后，还包括：
[0020]若接收到同一块板坯的两次定位完成信号，则输出预设提示信息；
[0021]根据所述提示信息引导目标对象完成定位确认。
[0022]在本申请一实施例中，根据定位信息完成装钢动作之后，包括：
[0023]输出装钢完成信号，根据所述装钢完成信号生成对应板坯的跟踪映像；
[0024]根据所述跟踪映像对板坯位置进行跟踪以及对加热炉内温度进行控制。
[0025]在本申请一实施例中，识别上料辊道处的板坯号，包括：
[0026]获取所述上料辊道处的板坯图像；
[0027]将所述板坯图像输入预训练的识别模型，得到所述板坯图像中的板坯号。
[0028]在本申请一实施例中，若所述第一检测信息超出所述预设偏差范围，则输出警示信息；
[0029]根据所述警示信息引导目标对象进行板坯信息核对或吊销当前板坯。
[0030]本申请还提供一种板坯自动装钢控制系统，包括：
[0031]上料控制模块，用于识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；
[0032]板坯信息获取模块，用于将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；
[0033]板坯信息核对模块，用于将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；
[0034]装钢控制模块，用于根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。
[0035]如上所述，本申请一种板坯自动装钢控制方法及系统，具有以下有益效果。
[0036]本申请通过识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。本申请实现板坯上料、核对、炉前定位以及装钢全自动控制，减少对人工操作的依赖，且可保证装钢实物与信息一致性，有效提高装钢效率和生产节奏。
附图说明
[0037]图1为本申请一实施例中板坯自动装钢控制方法的流程示意图。
[0038]图2为本申请一实施例中板坯自动装钢控制系统的模块图。
具体实施方式
[0039]以下通过特定的具体实例说明本申请的实施方式，本领域技术人员可由本说明书
所揭露的内容轻易地了解本申请的其他优点与功效。本申请还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本申请的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0040]需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本申请的基本构想，遂图式中仅显示与本申请中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0041]现有板坯装钢流程中板坯上料、核对、定位、装钢全由操作工人工进行操作具体操作步骤如下：
[0042]1、在板坯实物到达称重辊道处，操作工人工选择当前轧制计划中上料板坯信息；
[0043]2、人工核对上料板坯号与实际板坯号是否一致，根据理论重量反算板坯长度、宽度是否超限，若没有超限，操作工直接点击核对完成按钮完成板坯核对，若超限由操作工判断吊销该块上料板坯，还是强制核对该块板坯；
[0044]3、板坯核对完成后操作工人工将板坯开至对应的加热炉炉前辊道进行定位；
[004本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种板坯自动装钢控制方法，其特征在于，包括：识别上料辊道处的板坯号，若所述板坯号与预上料的板坯信息一致，则执行板坯上料；将上料后的板坯运送至称重辊道，获取所述称重辊道上的板坯的第一检测信息，所述第一检测信息包括重量、温度、长度和宽度；将所述第一检测信息与下发的板坯计划信息进行比对，确定所述第一检测信息在预设偏差范围内，则为对应板坯分配加热炉号及板坯类型编号得到下一级待下发信息；根据所述下一级待下发信息将对应板坯运送至分配的加热炉前进行板坯定位，根据定位信息完成装钢动作。2.根据权利要求1所述的板坯自动装钢控制方法，其特征在于，根据所述定位信息完成装钢动作，包括：完成板坯定位后，输出定位完成信号；接收到所述定位完成信号后，若当前加热炉内有装钢空位，则输出装钢指令以启动装钢机及装钢炉门，执行装钢动作。3.根据权利要求2所述的板坯自动装钢控制方法，其特征在于，所述装钢空位的判断方式包括：计算装钢空位变量，若所述装钢空位变量小于零则无装钢空位，等待下一次步进梁动作完成后再进行装钢空位判断；若所述装钢空位变量大于零则有装钢空位；所述装钢空位变量＝出料炉门距离装钢机原点的距离
‑
最小装炉距离
‑
板坯宽度
‑
板坯间距
‑
出料炉门距离炉内最后一块入炉板坯的后沿的距离；其中，出料炉门距离炉内最后一块入炉板坯的后沿的距离＝最后一块入炉板坯前沿到出炉门的距离+板坯宽度。4.根据权利要求2所述的板坯自动装钢控制方...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁伟，徐振宇，赵高建，唐晓娟，谢函，贺敦军，
申请(专利权)人：重庆钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：