一种可焊接套筒施工工艺制造技术

本申请涉及一种可焊接套筒施工工艺，属于型钢混凝土混合领域，其技术方案要点，包括：在建筑物内浇筑混凝土核心筒，在所述混凝土核心筒外侧安装外框钢柱；在焊接套筒前，对套筒进行极限抗拉强度和残余变形的检验；根据二维图纸，在外框钢柱上确定套筒的数量、位置，并用石壁标记；将套筒大倒角一端面朝向外框钢柱，采用手工电弧焊固定套筒，焊接时应对称焊接两点，并应保证套筒和外框钢柱之间的间隙为1.5

【技术实现步骤摘要】
一种可焊接套筒施工工艺


[0001]本申请涉及型钢混凝土混合领域，尤其是涉及一种可焊接套筒施工工艺。

技术介绍

[0002]随着建筑业的发展，越来越多的结构采用钢管混凝土柱和混凝土框梁组合结构，该结构体系较钢筋混凝土柱、钢柱的承载能力和延性大为提高，受力更合理，但节点区的处理难度大，存在很多局限性。
[0003]目前，钢管混凝土柱与混凝土框架梁的节点连接较为繁琐，主要是通过在钢管混凝土柱上焊接牛腿，将混凝土框架梁钢筋焊接在牛腿上；或在钢管混凝土柱上开孔，将混凝土框架梁钢筋从钢管混凝土柱上的开孔处贯入；或采用搭接焊或帮条焊的形式将混凝土框架梁钢筋连接于钢管混凝土柱上，以上方式都存在如下弊端：（1）工程中混凝土框架梁钢筋排数多、直径大、单排混凝土框架梁钢筋之间间距小，焊接质量难以保证，焊接后混凝土框架梁钢筋间距过小而影响混凝土浇筑质量，且混凝土框架梁钢筋排数多，焊接牛腿方式无法解决第二、第三排混凝土框架梁钢筋与钢管混凝土柱连接的问题。
[0004]（2）当梁配筋比较密集时，钢管混凝土柱上开孔会较大面积的削弱型钢管混凝土柱壁板强度，甚至将钢管混凝土柱上下截断，严重破坏钢管混凝土柱结构，危及结构安全。
[0005]（3）当混凝土框架梁钢筋直径大、排数多、单排钢筋之间间距小时，采用搭接焊或帮条焊的形式，焊接质量难以保证，且焊接位置挤占混凝土梁空间，减少焊接位置钢筋保护层厚度，焊接后钢筋间距过小影响混凝土浇筑质量。
[0006]针对上述中的相关技术，专利技术人认为存在有以下缺陷：节点空间复杂、焊接质量不易保障，结构刚度低。

技术实现思路

[0007]为了改善梁钢筋与外框钢柱之间节点空间复杂、焊接质量不易保障，结构刚度低的问题，本申请提供一种可焊接套筒施工工艺，本申请在使用时，将套筒焊接于外框钢柱上，再将梁钢筋螺纹连接于套筒内，结构简单，施工便捷，经过试验验证：具有传力清晰、强度可靠的特点，降低了施工成本，提高了施工效率。
[0008]本申请提供的一种可焊接套筒施工工艺采用如下的技术方案：一种可焊接套筒施工工艺，包括：A、搭建混凝土核心筒与外框钢柱：在建筑物内浇筑混凝土核心筒，在所述混凝土核心筒外侧安装外框钢柱；套筒焊接工艺检验：在焊接套筒前，对套筒进行试焊，并将梁钢筋拧入套筒，检验梁钢筋的极限抗拉强度和套筒的残余变形量；B、套筒精确定位：根据二维图纸，在外框钢柱上确定套筒的数量、位置，并进行标记；C、套筒固定：将套筒大倒角一端面朝向外框钢柱，采用点焊固定套筒，焊接时对称
焊接两点，并保证套筒和外框钢柱之间的间隙为1.5
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2.5mm；D、套筒施焊：采用气体保护焊沿套筒大倒角圆周进行套筒焊接；E、梁钢筋连接：将梁钢筋上的丝头拧入套筒，完成梁钢筋的连接。
[0009]通过采用上述技术方案，通过套筒焊接工艺检验，检验了梁钢筋的极限抗拉强度和套筒的残余变形量，套筒与外框钢柱之间，梁钢筋与套筒之间传力清晰、强度可靠，符合生产要求；套筒体积小，重量轻，将套筒焊接于外框钢柱上，施工简单，将梁钢筋上的丝头拧入套筒，省时省力，节点结构简单，降低了施工成本，提高了施工效率。
[0010]本申请进一步设置：所述步骤C中点焊前使用定位组件辅助套筒固定，所述定位组件包括连接于外框钢柱上的定位板，所述定位板与外框钢柱之间留有预定间隙，所述定位板上设有多个供套筒穿过的定位孔，所述定位板靠近外框钢柱的一侧通过连杆可拆连接有多个定位垫板，所述定位垫板与定位孔相对应，所述定位垫板的厚度为1.5
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2.5mm，所述定位垫板靠近外框钢柱的一侧抵接于外框钢柱上。
[0011]通过采用上述技术方案，将定位板安装于外框钢柱上，此时，定位垫板抵接于外框钢柱上，将套筒安装于定位孔内，套筒端部抵接于定位垫板上，定位板与定位垫板起到了预定位的作用，对套筒进行点焊时，套筒不易晃动，提高了施工效率与施工质量。
[0012]本申请进一步设置：所述步骤E中使用导向筒辅助梁钢筋安装，所述导向筒固定连接于套筒上远离外框钢柱的一端，所述导向筒远离套筒一端的开口处设有导向面。
[0013]通过采用上述技术方案，安装梁钢筋时，梁钢筋沿导向面滑入导向筒内，再将梁钢筋拧入套筒内，导向面的设置，对梁钢筋起到导向作用，使梁钢筋更易滑入导向筒内，导向筒的设置，对梁钢筋起到支撑作用，将梁钢筋拧入套筒时，省时省力。
[0014]本申请进一步设置：所述步骤E中将梁钢筋拧入套筒后，使用固定组件进行梁钢筋的固定，所述固定组件包括沿导向筒径向螺纹连接于导向筒上的螺杆，所述导向筒上设有供螺杆穿过的螺纹孔，所述梁钢筋上设有与螺杆相对应的环形槽。
[0015]通过采用上述技术方案，梁钢筋拧入套筒后，将螺杆拧入螺纹孔内，螺杆底部抵接于环形槽内，将梁钢筋固定住，降低了梁钢筋从套筒内脱出的可能性。
[0016]本申请进一步设置：所述螺杆底部呈锥形，所述梁钢筋上环形槽靠近外框钢柱的一侧设有与螺杆底部相适配的斜面，所述螺杆底部抵接于梁钢筋的斜面上并对梁钢筋施加朝向外框钢柱的力。
[0017]通过采用上述技术方案，将螺杆拧入螺纹孔后，螺杆底部一侧抵接于斜面上，螺杆对梁钢筋施加了一个朝向外框钢柱的力，固定更加牢固，稳定性更强。
[0018]本申请进一步设置：所述螺帽底部环设有多个锥形定位块，所述导向筒上位于螺纹孔周围环设有多个与锥形定位块相适配的锥形定位槽。
[0019]通过采用上述技术方案，将螺杆拧入螺纹孔后，锥形定位块进入锥形定位槽中，降低了螺杆从螺纹孔内脱出的可能性，稳定性更强，从而使梁钢筋更加稳固。
[0020]本申请进一步设置：所述步骤C中使用连接组件将定位板安装于外框钢柱上，所述连接组件包括连接于外框钢柱上的凸块，所述定位板上设有供凸块穿过的通孔，所述定位板上位于通孔一侧滑动连接有插杆，所述定位板上设有供插杆穿过的插孔，所述插孔与通孔相连通，所述凸块上设有与插孔相对应的插槽。
[0021]通过采用上述技术方案，安装定位板时，将定位板上的通孔与外框钢柱上的凸块
对齐并沿凸块滑入到位，此时，插孔与插槽对齐，将插杆同时滑入插孔与插槽中，定位板被固定住，操作便捷，提高了施工效率。
[0022]本申请进一步设置：所述插杆外套设有弹簧，所述弹簧一端连接于插杆上，所述弹簧另一端连接于定位板上，所述弹簧使插杆产生朝凸块方向运动的趋势。
[0023]通过采用上述技术方案，安装定位板时，将插杆拉起，此时，弹簧处于拉伸状态，将定位板上的通孔与外框钢柱上的凸块对齐并沿凸块滑入，当插孔与凸块重合时，松开插杆并继续推动定位板，插杆端部抵接于凸块的侧壁上并沿侧壁滑动，当插孔与插槽对齐时，由于弹簧回复力的作用，插杆回弹至插槽中，定位板被固定住，操作更加便捷，进一步提高了施工效率。
[0024]本申请进一步设置：所述步骤A包括以下内容：A1、选择与外框钢柱壁厚相同的多块钢板；A2、每块钢板上焊接一个套筒，并将梁钢筋拧入套筒，A3、检验梁钢筋的极限抗拉强度和套筒的残余本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可焊接套筒施工工艺，其特征在于，包括如下步骤：A、搭建混凝土核心筒（1）与外框钢柱（2）：在建筑物内浇筑混凝土核心筒（1），在所述混凝土核心筒（1）外侧安装外框钢柱（2）；套筒（3）焊接工艺检验：在焊接套筒（3）前，对套筒（3）进行试焊，并将梁钢筋（4）拧入套筒（3），检验梁钢筋（4）的极限抗拉强度和套筒（3）的残余变形量；B、套筒（3）精确定位：根据二维图纸，在外框钢柱（2）上确定套筒（3）的数量、位置，并进行标记；C、套筒（3）固定：将套筒（3）大倒角一端面朝向外框钢柱（2），采用点焊固定套筒（3），焊接时对称焊接两点，并保证套筒（3）和外框钢柱（2）之间的间隙为1.5
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2.5mm；D、套筒（3）施焊：采用气体保护焊沿套筒（3）大倒角圆周进行套筒（3）焊接；E、梁钢筋（4）连接：将梁钢筋（4）上的丝头拧入套筒（3），完成梁钢筋（4）的连接。2.根据权利要求1所述的一种可焊接套筒施工工艺，其特征在于：所述步骤C中点焊前使用定位组件辅助套筒（3）固定，所述定位组件包括连接于外框钢柱（2）上的定位板（21），所述定位板（21）与外框钢柱（2）之间留有预定间隙，所述定位板（21）上设有多个供套筒（3）穿过的定位孔（22），所述定位板（21）靠近外框钢柱（2）的一侧通过连杆（23）可拆连接有多个定位垫板（24），所述定位垫板（24）与定位孔（22）相对应，所述定位垫板（24）的厚度为1.5
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2.5mm，所述定位垫板（24）靠近外框钢柱（2）的一侧抵接于外框钢柱（2）上。3.根据权利要求1所述的一种可焊接套筒施工工艺，其特征在于：所述步骤E中使用导向筒（41）辅助梁钢筋（4）安装，所述导向筒（41）固定连接于套筒（3）上远离外框钢柱（2）的一端，所述导向筒（41）远离套筒（3）一端的开口处设有导向面（42）。4.根据权利要求3所述的一种可焊接套筒施工工艺，其特征在于：所述步骤E中将梁钢筋（4）拧入套筒（3）后，使用固定组件进行梁钢筋（4）的固定，所述固定组件包括沿导向筒（41）径向螺纹连接于导向筒（41...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡祥松，罗德俊，夏榆雄，罗斌，郑永超，赵春颖，张振鹏，张胜圣，张多，张楠，冉星晨，尹斌斌，许亮，王瑶，
申请(专利权)人：中国建筑一局集团有限公司，
类型：发明
国别省市：